Autorizatie integrata de mediu

7.2.1.Energia termica

• 
  Energia termica este asigurata de cele două centrale de pe amplasament (vezi cap. 8.2.8.4.)
  

• 
  Centrala de Cogenerare ;
  
  • 
    Caracteristici: 5,993 MWe si 8,5 MWt;
    
• 
  Centrala Termica;
  
  • 
    Caracteristici: :14,6 MWt;
    

7.2.2. Energia electrica

• 
  Energia electrica: este produsa de cele doua motogeneratoare ale centralei de cogenerare de pe amplasament. Se distribuie in 3 statii de conexiuni SC2, SC4, SC6 de unde, cu ajutorul a 71 de posturi de transformare a energiei electrice, este distribuita la sectiile de productie.
  

• 
  Alimentarea cu energie electrica a S.C. RULMENŢI SA Barlad se realizeaza din statia 110/6 KV – Simila, printr-o linie de 110 KV cu sosire la staţia de record SRA 110/6 KV amplasată pe platforma localităţii.
  
• 
  Reţeaua de alimentare cu energie electrică este formată din 12 linii electrice (cabluri 6 KV) subterane şi 13 linii electrice subterane şi aeriene de interconexiuni în S.C.-uri. Cei 87 transformatori sunt cuprinşi în 9 staţii de conexiuni amplasate în următoarele secţii: Centrala electrică, Atelierul Fdilc, secţia Colivii, secţia Forja, secţia Profil II, Centrala de compresoare, Centrala termică, secţia Forja IV, secţia Forja V.
  

7.2.3. Gaze naturale

Alimentarea cu gaze naturale a societăţii se realizează din staţia de reglare SRM situată în partea de est a incintei, prevăzută cu două plecări de presiune redusă (0,2 bari):

• 
  o coloană cu presiunea de 0,2 bari (0 152 mm) care alimentează Centrala termică;
  
• 
  o coloană cu presiunea de 0,2 bari (0 152 mm) care alimentează secţiile Role, Strungărie , Tratament termic, Forja I,II,III,IV, Turnătorie neferoase, Sculărie - Tratament termic, Laboratoare, Recuperări, Distribuţia gazelor naturale se face prin reţelele interioare de pe platforma societăţii.
  

7.2.4. Aer comprimat

Aerul comprimat necesar procesului tehnologic se produce in interiorul societatii, cu ajutorul a 15 compresoare Kaeser, cu surub, tip DSD-241, actionate cu motoare electrice;

• 
  Caracteristicile centralei de compresoare: presiune lucru = 5,3 bar; debit = 24,1 mc/min. Aerul comprimat este distribuit prin intermediul unei retele de distributie proprii unitatii.
  

Centrala de compresoare este situata in aceeasi cladire cu Centrala Electrica. Parametrii de functionare sunt monitorizati si mentinuti in conditii optime de lucru cu ajutorul unui calculator de proces.

7.2.5.Oxigenul tehnic

Oxigenul comprimat tehnic se achizitioneaza de la SC Linde Gaz România SRL – prin parteneriat contractual;

7.2.6. Consumuri specifice de utilitati

Tabel nr. 7.1. Consumuri specifice

Utilitate	U.M.	Consum specific 2011
Energie electrica	MWh / tona	6.211
Energie termica (apa fierbinte+abur)	Gcal / tona	4.890
Apa (subterana)	mc / tona	99.474
Aer comprimat	mc / tona	1828.775
Gaze naturale	mc / tona	2892.484

8. 
   DESCRIEREA INSTALATIEI SI A FLUXURILOR TEHNOLOGICE EXISTENTE PE AMPLASAMENT.
   

8.1 DEPOZITUL DE DESEURI

8.1.1. Descrierea depozitului

• 
  Amplasamentul obiectivului se afla in lunca raului Barlad, in partea de nord a Municipiului Barlad. Vechiul spatiu de depozitare, sistematizat, a fost ecologizat prin impermeabilizare cu argila, peste care s-a pus un strat de pamint vegetal, care a fost inierbat. Cele doua depozite sunt invecinate si se afla la aproximativ 1 km de de râul Bârlad şi 600m de râul Simila.
  
• 
  Depozitul ecologic are o suprafata de 6240,66 m² si o capacitate de depozitare de 62000 tone (47752,67 m³) asigurand volumul necesar pentru o perioada de peste 15 ani.
  

Depozitul ecologic este amenajat in limita sudica a haldei sistematizate intr-un debleu adanc de 1,00 m de la cota terenului natural, cu panta taluzului la extremitati de 1/1,75.

Forma in plan a incintei depozitului este trapezoidala cu baza mare B = 106 ,83 m si paralela cu gardul fabricii la distanta de 20 m de acesta, b=57,16 m si inaltimea de 85,0 m. Pentru protectia solului si apelor subterane si eliminarea apelor de suprafata ce se infiltreaza prin materialul haldat (levigat), incinta excavata s-a impermeabilizat cu o geomembrana tip AGRU Austria din polietilena de inalta densitate (PEHD) cu grosime de 2 mm sudata termic la extremitati. Peste geomembrana s-a pozitionat un strat geotextil de protectie HaTeVlies B800 constituit dintr-o impaslitura, peste care s-a amenajat un strat drenant din sorturi de pietris granular (16-32 mm). In stratul drenant s-au amplasat trei ramuri de dren absorbant DN 200 mm executate din PEID riflat, pozitionate la 20 m intre ele. Peste acest strat se face depozitarea deseurilor.

Suprafata platformei este amenajata cu panta de 3 % spre drenuri, iar drenurile au o panta de 5%₀. Pe contur, straturile de geomembrana si geotextil sunt ancorate in teren prin dispunerea intr-un sanţ cu dimensiuni de 0,50x0,50 m si acoperite cu pamant.

• 
  Apele infiltrate prin materialul haldat sunt colectate de pe suprafata incintei ca apa de drenaj, sunt transportate de de o retea de conducte Dn 200 mm executat din tuburi de beton cu mufa, si descarcate in statia de pompare tip cheson.
  

Statia de pompare tip cheson este o constructie subterana din beton ,circulara cu diametrul de 3,0 m si grosimea peretilor de 0, 40 m, adincimea de 7,5 m , fiind echipata cu 2 electropompe submersibile tip EPEG 8, avand Q = 20mc/h , H = 80 m, P= 18 KW , cu comanda manuala.

Refularea apelor de drenaj se va face numai dupa analiza fizico-chimica a acestora, prin intermediul unei conducte PEHD de 63 mm, cu lungimea de 300 m, la reteaua de canalizare menajer-industriala a societatii, in zona centralei termice .
8.1.2. Reguli de manipulare si transport

• 
  Pentru prevenirea si reducerea efectelor negative asupra mediului, in special poluarea apei de suprafata si a celei subterane, a solului, a aerului, pentru prevenirea oricarui risc pentru sanatatea salariatilor, in scopul evitarii efectelor negative asupra mediului ca tot unitar, este necesar sa se respecte strict regulile de manipulare, transport si de depozitare, care sunt cuprinse in Regulamentul de exploatare a depozitului de deseuri industriale nereciclabile, anexat la documentatie.
  
• 
  Titularul are obligatia de a respecta procedurile cuprinse in Normativul tehnic privind depozitarea deseurilor - aprobat prin Ordin 757/2004 si in Regulamentul de exploatare a depozitului de deseuri industriale nereciclabile si anume:
  

• 
  preluarea si transportul deseurilor la depozitul de deseuri industriale;
  
• 
  receptia deseurilor in depozitul de deseuri (proceduri de acceptare);
  
• 
  metode de depozitare / descarcare a deseurilor in depozit;
  
• 
  protectia muncii si paza contra incendiilor;
  
• 
  asigurarea pazei si supravegherea depozitului de deseuri;
  
• 
  proceduri de control si urmarire in faza de exploatare a depozitului de deseuri;
  

• 
  Se interzice:
  

• 
  depozitarea altor deseuri care nu sunt cuprinse in lista deseurilor acceptate la depozitare, anexata;
  
• 
  personalului desemnat (conducatorii utilajelor – personalul operator) sa preia deseurile amestecate – nesortate de pe platformele betonate, arondate sectiilor de productie;
  
• 
  In situatia in care accidental , pe platformele betonate destinate depozitarii temporare a deseurilor, acestea sunt amestecate, persoanalul care transporta deseurile la depozit, anunta responsabilul de mediu care va incheia “Raport de neconformitate “. Se trece urgent la separarea si sortarea - trierea deseurilor de catre personalul sectiei in care s-a constatat neconformitatea .
  

8.2. ACTIVITATI DIRECT LEGATE TEHNIC DE DEPOZITUL DE DESEURI

• 
  Activitatile si procesele tehnologice de baza se refera la procesul de fabricarea rulmentilor, elementelor de rulmenti si a echipamentelor specifice fabricatiei de rulmenti (SDV-uri etc) Acestea sunt:
  

• 
  Procese de prelucrare mecanica , ce cuprind: activitati de debitare, strunjire, rectificare, sablare, debavurare, gaurire.
  
• 
  Procese de deformare plastica :
  

• 
  procese de deformare plastica la cald - forjare, laminare;
  
• 
  procese de deformare plastica la rece - presare, stantare;
  

• 
  Procese de topire - turnare metale neferoase (topire neferoase, turnare alama, bronzuri);
  
• 
  Procese de tratament termic : recoacere, calire - revenire, detensionare;
  
• 
  Procese de pregatire a suprafeţelor pentru prelucrari mecanice : procese electrochimice, procese de spalare-conservare;
  
• 
  Procese montaj final produse: asamblare – montaj elemente de rulmenti, ambalare.
  

• 
  Fazele tehnologice ale procesului principal, de fabricare rulmenti si elemente de rulmenti sunt:
  

• 
  obtinere semifabricate forjate prin [deformari plastice la cald-forjare, laminare, urmate de tratamente termice primare – recoacere si prelucrare metalica – sablare], - in sectia Forja;
  
• 
  obtinere inele de rulmenti prin [strunjire / aschiere, urmate de tratament termic secundar - calire si revenire], - in sectia Strungarie;
  
• 
  obtinere inele de rulmenti rectificate prin [prelucrare prin aschiere /rectificare si finis, urmate de detensionare si spalare a inelelor de rulmenti], – in sectia Rectificare;
  
• 
  obtinere colivii din alama prin [procese de topire si turnare neferoase, prelucrari prin aschiere, si tratamente chimice – decapari], – in sectia Colivii;
  
• 
  obtinere colivii din tabla prin [deformare plastica la rece, prelucrari mecanice prin aschiere, procese de spalarea si conservarea coliviilor din tabla], – in sectia Colivii;
  
• 
  obtinere role prin [deformare plastica la rece - presare, prelucrari mecanice prin aschiere, tratamente termice – calire - revenire, procese de spalarea si conservarea rolelor], – in sectia Role;
  
• 
  obtinere colivii din mase plastice prin [injectarea maselor plastice si tratamente post injectare – stabilizare dimensionala], – in sectia Scularie;
  
• 
  obtinere rulmenti prin [asamblare elemente de rulmenti – (inele, role, bile, colivii, nituri), demagnetizare, marcare, spalare si conservare rulmenti], – in sectia Montaj;
  
• 
  ambalarea rulmentilor si a elementelor de rulmenti / ca produs finit– in sectia Montaj.
  

• 
  Principalele sectii direct productive:
  

1) Secţia Forja - cuprinde 5 hale de productie (I, II, III, IV, V)

2) Secţia Strungarie - cu 2 hale- pentru prelucrare prin aschiere si pentru tratamente termice

3) Secţia Rectificare - 1 hala in cladire comuna cu Montaj

4) Secţia Role - cu 3 hale – pentru deformare la rece, pentru tratamente si pentru prelucrare

5) Secţia Colivii - cu 4 hale - pentru tratamente de suprafata, de deformare la rece, de prelucrare, de topire-turnare

6) Secţia Montaj - cu hale de asamblare si ambalare

• 
  Sectii unde se desfasoara activitati / procese-suport:
  

• 
  Secţia Scularie;
  
• 
  Secţia Reparaţii;
  
• 
  Atelier Edile;
  
• 
  Atelier Recuperari;
  
• 
  Statiile centralizate de lichide tehnologice.
  

• 
  Sectii unde se desfasoara activitati auxiliare / de deservire
  

• 
  Centrul de Management Energetic - Centrala de Cogenerare, Centrala Termica, Centrala de Compresoare, Statia de Denocivizare, Gospodaria de apa;
  
• 
  Depozite de materii prime, semifabricate, materiale, piese schimb;
  
• 
  Depozite produse finite ;
  
• 
  Biroul Transporturi (auto si CFU) ;
  
• 
  Servicii de cercetare – dezvoltare procese, produse si dezvoltare logistica tehnologica, outsourcing;
  
• 
  Serviciile de Controlul calitatii, Laboratoare si Metrologie;
  
• 
  Biroul Achizitii ;
  
• 
  Biroul Vanzari ;
  
• 
  Compartimentele: CPP/SSO - de protectie si prevenire pe linia securitatii si sanatatii, de protectie a mediului si SPSU (Serviciu Privat pt Situatii de urgenta) ;
  
• 
  Compartimentele - Administrativ, Organizare, Planificare, Personal, Financiar-Contabilitate;
  

8.2.1. SECTIA FORJA

8.2.1.1.Activitatea desfasurata: materia prima (bare de otel de rulmenti) este supusa in principal proceselor de prelucarare prin deformare plastica la cald, obtinandu-se semifabricate forjate-inele de rulmenti, care se livreaza pentru prelucrari ulterioare, la sectia Strungarie.

8.2.1.2. Descrierea proceselor tehnologice

1. 
   Debitarea barelor de otel se executa in cadrul atelierului Heller/de debitare si consta in divizarea / taierea barelor de otel in calupi la dimensiunea stabilita in documentatia tehnica, pe masini tip HELLER - cu disc armat si pe masini tip KASTO - cu banda;
   
2. 
   Forjarea libera se executa in cadrul Halei I si este procesul de deformare plastica la cald prin care semifabricatul isi modifica forma si dimensiunile libere, folosindu-se scule de mica complexitate (ciocane). Materialul (calupi debitati) este incalzit la temperatura de forjare prescrisa, in cuptorul cu vatra fixa (CVF), dupa care este prelucrat pe ciocan realizandu-se operatia de refulare si perforare a semifabricatului. Semifabricatul inelar obtinut dupa forjarea libera este trimis in procesul de laminare.
   
3. 
   Forjare in matrita (matritarea) este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald a semifabricatelor intre scule numite matrite. Incalzirea materialului se face in cuptoare cu vatra fixa si in instalatii de incalzire prin inductie. Matritarea se face pe ciocan matritor (CM) si pe utilaje tip MFO, AMP, Wagner.
   
4. 
   Laminarea consta in modificarea formei si dimensiunii inelului forjat prin micsorarea grosimii peretilor unui semifabricat inelar, sub actiunea fortei de presare a bandajului, pentru obtinerea inelelor de rulmenti. Incalzirea materialului se face in cuptoare cu vatra fixa si in instalatii de incalzire prin inductie. Laminarea se executa pe utilaje MGR, W.
   
5. 
   Recoacerea reprezinta tratamentul termic primar ce consta in incalzirea lenta a materialului, pana la temperatura de 820 °C, mentinerea la aceasta temperatura (16 sau 24 ore), urmata de o racire cu o anumita viteza. Utilajele folosite sunt cuptoarele tip tunel SIEMENS, UTTIS.
   
6. 
   Sablarea reprezinta operatia tehnologica de curatare, executata in vederea indepartarii tunderului de pe semifabricatele/piesele ce au fost trecute prin operatia de recoacere. Se executa in instalatii de sablare cu alice din fonta, tip TK- sablare pe banda, WK-sablare pe rastel, Roesller.
   

8.2.1.3. Dotari

Utilaje pentru forjare: ciocane; linii de forjare de tip WAGNER; linii de forjare de tip HATEBUR; prese orizontale; utilaje pentru sablare.

8.2.1.4.Emisiile rezultate din procesele tehnologice sunt:

• 
  emisii de pulberi si gaze de ardere rezultate din procesele tehnologice de debitare, sablare si prelucrare plastica la cald, evacuate in interiorul halei si, ulterior, prin tiraj natural ( geamuri, luminatoare ) in atmosfera sub forma de emisii difuze.
  

• 
  apa industriala utilizata pentru racirea inductorilor si a sculelor de prelucrat care se recircula prin turnuri de racire si bazin de recirculare
  

• 
  uleiuri uzate si amestecuri ulei-apa; se colecteaza si se trimit la Atelierul Recuperari pentru valorificare prin agenti autorizati
  

• 
  emisii de zgomot datorita utilajelor si echipamentelor in functiune;
  

8.2.1.5. Deseurile: din procesele tehnologice desfasurate in sectia Forja rezulta deseuri recuperabile si nerecuperabile.

• 
  deseuri recuperabile - deseuri metalice din otel, table, fonta – tunder, brocuri, capete de bara, alice sablare; se colecteaza selectiv, pe sorturi si marci si se depoziteaza temporar, apoi se trimit la Atelierul Recuperari pentru valorificare prin agenti autorizati
  

• 
  deseuri nerecuperabile - slamul colectat de la masinile de prelucrat la cald – prese, laminoare si pulberile-praf de la sablare, polizare; se depoziteaza final la depozitul de deseuri industriale nereciclabile periculoase / halda ecologica a societatii
  

8.2.2.SECTIA STRUNGARIE

8.2.2.1.Activitatea desfasurata: consta in principal in prelucrarea prin aschiere a semifabricatelor forjate, urmate de tratamentul termic secudar – calire si revenire.

Din sectia Strungarie inelele prelucrate sunt trimise la sectia Rectificare.

8.2.2.2. Descrierea proceselor tehnologice

1. 
   Prelucrarea prin aschiere a semifabricatelor forjate se realizeaza prin operatii de strunjire [ebos si finis], frezare, gaurire, mortezare si rectificare si se executa pe diferite grupuri de masini, in functie de caracteristicile dimensionale si constructive ale reperului de prelucrat: strunguri,, masini de gaurit, masini de rectificat, masini de mortezat, masini de frezat. La prelucrarea prin aschiere, racirea si ungerea sculelor de prelucrat, se face cu emulsie din sistemul centralizat si individual la masinile cu sisteme de recirculare emulsie si separare span. In instalatia centralizata de emulsie, spanul separat din emulsie este transportat cu benzi transportoare la instalatia de macinat - moara de span unde dupa macinare este depozitat temporar in buncare si incarcat ulterior in vagoane sau camioane auto.
   

Deseuri:

• 
  deseuri metalice recuperabile (de ex.span separat din emulsiile uzate, pastile widia, carburi metalice uzate etc); se predau la atelierul Recuperari, in vederea valorificarii prin agenti autorizati
  
• 
  slam de la masini unelte; se colecteaza si se trimite la depozitul ecologic
  

Emisiile atmosferice :

• 
  emisii in hala de pulberi si aerosoli de ulei rezultate din procesele de prelucrare prin aschiere, preluate si evacuate in atmosfera prin intermediul sistemului de exhaustare sub forma de emisii difuze; suplimentar, in hala sunt instalate 12 filtre electrostatice pentru retinerea puberilor;
  
• 
  emisii dirijate in aer de pulberi rezultate din procesul de ascutire; inainte de evacuare in atmosfera efluentul gazos rezidual este trecut printr-un ciclon in vederea reducerii concentratiei de pulberi
  

2. 
   Prelucrare prin deformare plastica la rece se face pe masina de laminat la rece tip CRF, pentru realizarea unui anumit profil si pe prese pentru inscriptionarea mecanica a unor caracteristici tehnice cerute de beneficiar.
   
3. 
   Spalarea inelelor de rulmenti se face in pentru inele livrate in stare strunjita ca produs finit si pentru anumite repere (de dimensiuni mari) care se calesc in cuptoarele tip MD. Spalarea inelelor produse finite se face in instalatia de spalare – conservare, cu solvent pe baza de hidrocarburi alifatice. Spalarea pentru inelele calite in cuptoarele tip MD se face in instalatia de spalare tip tunel cu solutii alcaline de spalare.
   

Deseuri:

• 
  Solutiile reziduale de spalare apoase se gestioneaza ca emulsii uzate, se colecteaza separat si se trimit la rezervorul de emulsii uzate.
  
• 
  Lichidele de spalare organice uzate se colecteaza separat si se predau la Atelierul Recuperari pentru valorificare prin agenti autorizati.
  

4. 
   Conservarea inelelor de rulmenti se face pentru inele livrate in stare strunjita- in principal inele produse finite, in instalatia de spalare – conservare, utilizand produse petroliere de conservare.
   

Emisii:

• 
  emisii de hidrocarburi rezultati din procesele de spalare-conservare captate si evacuate dirijat in atmosfera printr-un cos de dispersie;
  

Deseuri: Conservantul uzat se colecteaza separat ca deseu produs petrolier si se preda la atelierul Recuperari pentru valorificare prin agenti autorizati.

5. 
   Tratamentele termice secundare de calire si revenire se fac inelelor prelucrate pentru ameliorarea proprietatilor fizico-chimice. Operatiile se executa in cuptoare de tip EBNER si MD 318.
   

• 
  Fluxul tehnologic de calire-revenire pe cuptorul EBNER consta in:
  

- incarcarea in cuptor cu piesele prelucrate;

- prespalarea in 2 compartimente cu agenti de curatare in solutie apoasa, la concentratie prescrisa in documentatia tehnica;

- calirea cu etapele de austenitizare (incalzire) in cuptor la t= 800÷850°C si de racire in baie de ulei de tratament termic la t= 100÷130°C;

- racier cu aer comprimat;

- spalare in 3 compartimente cu agenti de curatare in solutie apoasa, la concentratie prescrisa in documentatia tehnica;

- uscare;

- revenire prin incalzire in cuptor la t=190°C, timp de 2,15 ore.

• 
  Fluxul tehnologic de calire-revenire pe cuptorul MD 318 consta in:
  

- incarcare pe banda;

- calire cu etapele de austenitizare (incalzire) in cuptor la t= 800÷850°C si de racire in baie de ulei de tratament termic la t= 100÷130°C;

- spalare in 2 compartimente cu agenti de curatare in solutie apoasa, la concentratie prescrisa in documentatia tehnica;

- revenire prin incalzire la t=190°C, timp de 2,15 ore.

Incalzirea in cuptoarele Ebner si la un cuptor MD se face cu tuburi radiante pe gaz metan iar in celelalte 2 cuptoare MD se face cu rezistenta electrica. In cuptoarele de austenitizare in vederea decarburarii, se asigura atmosfera de protectie cu azot. La intrarea in cuptor se asigura o perdea de protectie cu flacara.

6. 
   Tratament termic de imbatranire se face pentru anumite inele, in vederea stabilizarii structurii interne, in functie de cerinta documentatiei tehnice si consta in mentinerea inelelor intr-o baie de ulei, la temperatura de 190÷200°C. Dupa baia de ulei, inelele sunt spalate intr-o intr-un bazin cu solutie apoasa,recirculata.
   

8.2.2.3. Emisii

• 
  Din procesele de tratamente termice secundare de calire/revenire si imbatrinire rezulta urmatoarele emisii:
  

• 
  emisii dirijate de gaze de ardere, pulberi si compusi organici volatili captate la nivelul instalatiei si evacuate in aer prin cosuri de dispersie;
  
• 
  emisii difuze de pulberi, gaze de ardere si compusi organici volatili evacuate din hala prin intermediul ventilatoarelor montate in plafon, cai de acces sau luminatoare;
  
• 
  solutiile apoase uzate de spalare
  

• 
  emisii de zgomot datorita utilajelor si echipamentelor in functiune;
  

8.2.2.4. Deseuri

• 
  Din procesele de tratamente termice secundare de calire/revenire si imbatrinire rezulta urmatoarele deseuri:
  

• 
  deseuri de ulei de tratament termic, amestec ulei – apa si emulsie (solutie de spalare) care sunt colectate selectiv si predate la Atelierul Recuperari pentru valorificare prin agenti autorizati.
  

Prin dotarea bailor de spalare de la cuptoarele Ebner cu sisteme de evacuare a uleiului separat la suprafata emulsiei si a baii de ulei de tratament termic cu instalatie de filtrarea uleiului s-a prelungit perioda de mentinerea in parametrii tehnologici a uleiului de TT si a solutiei de spalare, astfel, generandu-se cantitati mai mici de deseuri de ulei uzat si de emulsie uzata.

• 
  Din toate procesele derulate in cadrul sectiei rezulta placute, scule, SDV-uri uzate precum si ambalaje de hartie, carton, lemn, care sunt reciclate/reutilizate.
  

8.2.2.5. Dotari

Utilaje pentru strunjire: strunguri automate multiax tip DAM, strunguri semiautomate amplasate in linii de fabricatie, linii automate de strunguri hidraulice monoax; strunguri hidraulice semiautomate; strunguri monoax; strunguri cu comanda numerica.
8.2.3.SECTIA RECTIFICARE

8.2.3.1.Activitatea desfasurata: consta in principal in principal rectificarea inelelor de rulmenti (plan, exterior-interior, guler, rodaj) dupa operatia de tratament termic secundar executata in sectia Strungarie. Din sectia Rectificare inelele sunt trimise la sectia Montaj.

8.2.3.2. Descrierea proceselor tehnologice

1. 
   Prelucrarea prin rectificare umeda se face pe masini specifice si speciale de rectificat si de superfinisat la care racirea si ungerea sculelor si a pieselor de prelucrat se face cu lichide tehnologice - emulsie si ulei de superfinitie. Emulsia se utilizeaza fie din sistemul centralizat de recircularea emulsiei, fie din bazinele individuale ale masinilor unelte. Uleiul de superfinitie este asigurat din sistemul centralizat de recirculare a lichidelor.
   
2. 
   Prelucrare prin rectificare uscata se face pe masini de rodaj prin slefuirea manuala cu panza abraziva. Emisiile rezultate sunt captate, filtrate si evacuate in atmosfera. Praful cu continut de oxizi metalici se colecteaza si se depoziteaza final la depozitul de deseuri industriale.
   
3. 
   Detensionarea este tratamentul prin care structura inelelor este reomogenizata prin incalzire intr-un cuptor la t = 150÷160°C, urmata de racire lenta in aer liber. Emisiile rezultate / nesemnificative, sunt exhaustate in atmosfera
   
4. 
   Spalarea inelelor se face in doua instalatii de spalare cu jet, in care se utilizeaza emulsie iar in ultima treapta de spalare se utilizeaza lichid de spalare pe baza de hidrocarburi alifatice. Emulsia se prepara si se recircula individual in instalatie iar solventul se utilizeaza din instalatia centralizata de recirculare emulsie.
   

8.2.3.3. Emisii

• 
  emisii dirijate de compusi organici volatili din procesul tehnologic de spalare cu solvent, pulberi si aerosoli cu continut de acizi si Cr ⁶⁺ din procesele de decapare.
  
• 
  emisii difuze de pulberi si aerosoli, rezultate din procesele de prelucrare prin rectificare uscata,dupa filtrarea locala, evacuate din hala prin intermediul ventilatoarelor; suplimentar, in hala sunt montate filtre electrostatice pentru retinerea pulberilor si a aerosolilor.
  
• 
  emulsii uzate rezultate de la bazinele individuale; sunt colectate separat in containere speciale si trimise la rezervorul de emulsie uzata pentru valorificare/eliminare prin agenti autorizati.
  
• 
  lichidele de superfinitie uzate, uleiurile uzate; se colecteaza separat si se trimit la Atelierul Recuperari
  

8.2.3.4. Deseuri

• 
  slamul rezultat de la masinile unelte; se depoziteaza final la depozitul de deseuri industriale al societatii;
  
• 
  deseurile recuperabile (metalice, din materiale diverse, corpuri abrazive uzate, SDV uzate ) se predau la Atelierul Recuperari pentru reciclare prin agenti autorizati.
  

8.2.3.5. Dotari

• 
  Utilaje pentru rectificare:
  

Inelele strunjite destinate rulmentilor radiali cu bile continua fluxul de fabricatie pentru rectificare, pe masini de rectificat plan, exterior, finis c.d.r., superfinisat c.d.r., interior.

Inelele strunjite destinate celorlalte serii constructive de rulmenti continua fluxul de fabricatie pentru rectificare, pe masini de rectificat plan, exterior, interior, c.d.r., gulere, superfinis c.d.r., sau masini de rectificat complet.

• 
  Utilaje pentru control suprafete piese prelucrate:
  

Instalatie control fisuri; Instalatie detectare defecte de rectificare; Instalatie detectare pete moi / arsuri la elemente de rulment; Instalatie control nedistructiv cu pulbere magnetica
8.2.4.SECTIA COLIVII

8.2.4.1.Activitatea desfasurata: consta in obtinerea coliviilor din alama si din tabla si obtinerea pieselor / SDV din aliaje neferoase ( bronz, aluminiu, plumb).

Coliviile procesate sunt ambalate si livrate la sectia Montaj. In cadrul sectiei Colivii, in atelierul de pregatire si tratamente de suprafata, pe langa procesul de decapare-pasivare colivii alama, are loc procesul de fosfatare – pregatire a suprafetelor metalice pentru prelucrari ulterioare si de cromare in strat subtire– acoperire suprafata metalica cu strat subtire de crom .

8.2.4.2. Descrierea proceselor tehnologice

1. 
   colivii din alama
   

• 
  elaborarea sarjei de alama si turnarea centrifugala si statica a alameitopite - pe cuptor de topire electric INDUCTOTHERM si pe masini de turnat centrifugal cu ax orizontal de rotatie si cochila in consola, cu obtinerea tuburilor si barelor din alama;
  
• 
  prelucrarea mecanica prin aschiere a tuburilor si barelor din alama prin operatii de strunjire, frezare, gaurire, ajustare;
  
• 
  tratare chimica prin procese de decapare - pasivare a coliviilor din alama;
  
• 
  ambalarea colivii din alama cu hartie parafinata;
  

b) coliviilor din tabla

• 
  fasierea si/sau debitarea tablei;
  
• 
  prelucrarea prin deformare plastic la rece – ambutisare, decupare disc, calibrare, perforare fund
  
• 
  prelucrari mecanice – strunjire, tobuire
  
• 
  spalarea si conservarea coliviilor in instalatii de spalare cu ultrasunete si in bazine prin imersie.
  

3. 
   piese din aliaje [cu bronz, staniu, aluminiu, plumb]
   

• 
  se face prin elaborarea sarjei in cuptorul electric INDUCTOTHERM sau in cuptorul cu flacara (incalzire cu gaz metan), turnarea centrifugala sau in forme statice din amestecuri de formare si prelucrarea finala a pieselor obtinute.
  

8.2.4.3.Activitati:

1. 
   Elaborarea sarjei - consta in topirea materiei prime ( alama bloc, cupru electrolitic, zinc metalic, aliaje din bronz, aluminiu, plumb si deseuri de alama - span, rebuturi, bavuri, bare) la care se adauga materiale de acoperire si recuperare – tip Rexil, fondanti. Incalzirea materialului la temperatura prescrisa se face prin inductie in cuptorul INDUCTOTHERM si cu flacara de gaz metan in cuptorul cu creuzet.
   

Emisii:

• 
  emisii dirijate de gaze de ardere si pulberi captate, racite, filtrate prin instalatia de tip NEDERMAN (sistem de desprafuire hidrocicloane) si evacuate in aer printr-un cos de dispersie;
  
• 
  emisii difuze de gaze de ardere si pulberi evacuare in atmosfera prin sistem local de captare/exhaustare;
  

Emisiile rezultate la topirea in cuptorul Inductotherm cu continut preponderent de oxid de zinc, este captat, racit si filtrat prin instalatia NEDERMAN. Gazele arse rezultate de la cuptorul cu creuzet sunt emise in atmosfera prin sistemul local de exhaustare.

Deseuri:

• 
  deseuri reciclabile de pulberi cu continut de oxid de zinc de pe sistemul de desprafuire NEDERMAN, valorificate prin agenti autorizati
  

2. 
   Turnarea centrifugala - consta in turnarea intr-un jet constant, a alamei topite din oala de turnare, intr-o forma antrenata centrifugal. Dupa turnarea propriu zisa, cochila se raceste cu apa recirculata.
   

Emisii :

• 
  emisii dirijate de pulberi cu continut de metale captate si evacuate in atmosfera printr-un cos de dispersie;
  

Deseuri : dupa extragerea din cochilie piesa se debavureaza rezultand deseuri de bulgari si cenusa.

3. 
   Turnarea in forme statice consta in turnarea sarjei de metal topit in formele de turnare cu ajutorul oalelor de turnare captusite cu samota si uscate in prealabil, prin incalzire la flacara de gaz. Formele de turnare se pregatesc din amestecuri pe baza de argila, silicat de sodiu si lianti organici si se usuca inainte de asamblare si turnare, pentru imbunatatirea proprietatilor mecanice si pentru a reduce cantitatea de gaze generata in timpul turnarii. Emisii:
   

• 
  emisii dirijate de pulberi si gaze de ardere evacuate in aer printr-un cos de dispersie;
  

4. 
   Prelucrarea mecanica prin aschiere - operatie de desprindere de material sub forma de aschii, dintr-o piesa, se realizeaza cu scopul de a obtine forma, dimensiunile si calitatea suprafetelor tuburilor prelucrate, impuse prin documentatia tehnica.
   

• 
  La obtinerea coliviilor, operatiile de strunjire, frezare si gaurire se fac pe masini de strunjit, frezat si gaurit de diferite tipuri; se deruleaza achizitionarea de echipamente BATNEEC.
  
• 
  Ajustarea – operatie de inlaturarea aschiilor dupa frezare si gaurire se executa manual cu smirghel.
  
• 
  La operatia de frezare, racirea sculelor se face cu emulsie de concentratie prestabilita, preparata si recirculata in instalatia individuala din cadrul atelierului colivii alama.
  

Deseuri:

• 
  deseuri de resturi de material de tabla, corpuri abrasive, prisme ceramice; acestea sunt colectate si predate la atelierul Recuperari pentru reciclare prin agenti autorizati;
  
• 
  spanul de alama rezultat in urma prelucrarilor este colectat si utilizat la elaborarea sarjelor de alama (se asigura recircularea / reciclarea in interiorul procesului).
  

5. 
   Prelucrarea mecanica de deformare plastica la rece - metoda tehnologica prin care se urmareste modificarea formei semifabricatului cu ajutorul stantelor, matritelor si poansoanelor fara incalzirea prealabila a lui. Operatiile de deformare plastica – ambutisare, decupare, perforare, calibrare, se executa pe prese mecanice, hidraulice.
   

Deseurile generate - resturi de material rezultate in prelucrarea coliviilor din tabla sunt colectate si predate la at. Recuperari pentru reciclare prin agenti autorizati.

6. 
   Tobuirea - operatia tehnologica prin care se indeparteaza bavurile rezultate in urma efectuarii operatiilor de stantare si frezare. Tobuirea se face in utilaje speciale - tobe, ca material de prelucrare se utilizeaza prisme ceramice, in solutii slab alcaline, in cantitatile / concentratiile specificate prin documentatia tehnica de referinta.
   

Deseuri: prismele ceramice uzate se predau ca deseu in vederea valorificarii iar solutia uzata se evacueaza in canalizarea menajer - industriala a societatii printr-un decantor.

7. 
   Decaparea – pasivarea coliviilor din alama – consta in tratarea chimica a suprafetetor metalice cu solutii acide pentru indepartarea oxizilor cu actiune coroziva de pe suprafata metalica concomitent cu formarea unui strat protector ( de oxizi) insolubil care nu lasa metalul sa fie atacat mai departe. Ca solutie acida se utilizeaza amestecul sulfo–cromic. Coliviile din alama inaintea decaparii sunt degresate in solutii apoase alcaline, fierbinti. Intre operatii coliviile sunt clatite cu apa curgatoare iar la final sunt uscate cu aer comprimat. Incalzirea bailor la temperatura prescrisa se face cu abur tehnologic.
   

Emisii :

• 
  solutii uzate cu continut de ioni metalici ( in principal Cr⁶⁺); sunt captate si dirijate in bazinul tampon dupa care sunt trimise la statia de denocivizare, pentru preepurare ( reducerea Cr⁶⁺ la Cr³⁺ ).
  

• 
  emisii dirijate de aerosoli cu continut de acizi si Cr⁶⁺ preluate de la nivelul bailor si evacuate in aer printr-un cos de dispersie;
  

8. 
   Fosfatarea barelor/ colacilor - consta in formarea pe suprafata metalica a unui strat cristalin de fosfati insolubili, de fier si zinc, in vederea asigurarii conditiilor optime pentru trefilarea si extruderea otelului, in procesul tehnologic de presare la rece, la obtinerea rolelor. Fosfatarea propriuzisa se face dupa pregatirea suprafetei metalice a barelor / colacilor prin degresarea in solutie alcalina si decaparea in solutie acida.
   

Emisii:

• 
  solutii uzate acido - alcaline cu continut de ioni metalici ( in principal Zn²⁺); sunt captate si trimise in bazinul tampon dupa care sunt dirijate cu pompa la statia de denocivizare pentru preepurare / neutralizare.
  

• 
  emisii dirijate de aerosoli cu continut de acizi si Cr⁶⁺ preluate de la nivelul bailor si evacuate in aer printr-un cos de dispersie;
  

9. 
   Cromarea fina – consta in depunerea pe suprafata metalica a unui strat subtire de crom, prin actiunea curentului electric asupra electrolitului - solutie de anhidrida cromica cu catalizator sulfat, pentru restabilirea cotelor obiectului / piesei sau in scop decorativ si protector.
   

Emisii:

• 
  solutii uzate cromice ( in principal Cr⁶⁺); sunt captate si dirijate in bazinul tampon dupa care sunt trimise la statia de denocivizare, pentru preepurare ( reducerea Cr⁶⁺ la Cr³⁺ ).
  
• 
  apele din scruberul spalator al gazelor/vaporilor de acizi si baze captate la nivelul bailor; sunt evacuate in bazinul tampon de ape cromice
  

• 
  emisii dirijate de aerosoli cu continut de acizi si Cr⁶⁺ preluate de la nivelul bailor si evacuate in aer printr-un cos de dispersie dupa trecerea efluentului gazos rezidual printr-un scruber in vederea reducerii concentratiei de poluanti.
  

10. 
    Spalarea - operatie tehnologica prin care se indeparteaza impuritatile rezultate in urma prelucrarilor mecanice de pe suprafata coliviilor din tabla, prin imersare in bazine cu produse de spalare pe baza de hidrocarburi alifatice.
    

Emisiile de vapori de solvent / hidrocarburi sunt evacuate in atmosfera nedirijat, prin sistemul centralizat de ventilatie al sectiei.

Emisii in apa :Spalarea coliviilor se face si cu ultarsunet intr-o instalatie specifica, constituita din mai multe trepte de spalare, in care sunt utilizate lichide de spalare apoase cat organice. Lichidele uzate de spalare tip solvent organic se colecteaza separat si se valorifica prin agenti autorizati. Lichidele uzate apoase de spalare se colecteaza separat, ca emulsii uzate si se valorifica prin agenti autorizati.

11. 
    Conservarea - opertia tehnologica prin care se realizeaza acoperirea coliviilor cu un strat protector impotriva coroziunii prin imersare in bai cu conservant. Conservantul uzat se colecteaza separat ca deseu si se valorifica prin agenti autorizati.
    

• 
  Emisii de la spalare si conservare:
  

• 
  emisii difuze de compusi organici volatili evacuate in atmosfera prin sistemul de ventilatie al sectiei;
  
• 
  lichidele uzate de spalare tip solvent organic, respectiv cele apoase se colecteaza separat si se valorifica/elimina prin agenti autorizati;
  

• 
  Deseuri: deseu de conservant uzat valorificat prin agenti autorizati;
  

8.2.4.4. Dotari

• 
  Procesarea Coliviilor - functie de constructia coliviilor si materialul utilizat (alama, tabla, poliamida) procesarea se realizeaza pe urmatoarele utilaje:
  

• 
  Utilaje pentru elaborarea alamei: cuptoare de topit prin inductie tip: VIP 350 KWPT – INDUCTOTHERM - Turcia.
  
• 
  Utilaje pentru elaborarea alamei si turnarea masini de turnat centrifugal tip MA ;
  
• 
  Utilaje pentru prelucrarea prin strunjire a coliviilor din alama: strunguri, masini de frezat locase, masini de gaurit, centre de prelucrare tip CN - ACE 430 V, Mynx 650 – DAEWO;
  
• 
  Utilaje pentru prelucrarea coliviilor din tabla - functie de tipul constructiv al coliviei sunt folosite urmatoarele utilaje: pentru taierea tablei in straifuri de tip NG; pentru decupare-ambutisare de tip PAI; pentru perforarea simultana a ferestrelor de tip PYE; pentru executia simultana a colivilor tip AT si FDH; utilaje pentru vibronetezire tip KROMAS ;
  
• 
  Utilaje pentru prelucrarea coliviilor din poliamida: masina de injectat mase plastice tip: Engel VC 330/80 - Austria; SZ 630 ;
  

• 
  Procese Speciale - tehnologia de fabricatie a rulmentilor cuprinde urmatoarele procese speciale: tratamente termice primare si secundare, procese pentru fosfatare, procese pentru decapare, procese pentru brunare (externalizate).
  

• 
  Utilaje si instalatii pentru Tratamente Termice (T.T.): cuptoare pentru T.T. de recoacere tip: SIEMENS - Germania; UTTIS - Romania; cuptoare pentru T.T. de calire-revenire tip: MD - Romania; EBNER – Austria
  
• 
  Linii pentru procesele de : decapare colivii alama; cromare; fosfatare otel pt. Role;
  

8.2.5.SECTIA ROLE

8.2.5.1.Activitatea desfasurata: In cadrul sectiei Role se prelucreaza corpurile de rulare a rulmentilor. Dupa prelucrare rolele sunt controlate, sortate, si predate la sectia Montaj pentru asamblare.

8.2.5.2. Descrierea proceselor tehnologice

1. 
   Debitarea barelor metalice se face pe masini de debitat de diferite tipuri.
   
2. 
   Deformare plastica la rece se face din colaci si bare prin presare pe prese de diferite tipuri
   
3. 
   Prelucrarea prin aschiere se face pe masini de strunjit, rectificat si de sanfrenat, de diferite tipuri. La prelucrarea prin aschiere se utilizeaza ca agent de racire, emulsie din sistemul centralizat si la bazine individuale ale masinilor unelte. La operatia de superfinisare uleiul de superfinitie este distribuit centralizat de la statia de lichide tehnologice a societatii.
   

• 
  Emisii din procesele de prelucrare a rolelor
  

• 
  emisii dirijate de pulberi, gaze de ardere si compusi organici volatili evacuate in atmosfera prin 2 cosuri de dispersie;
  

• 
  Deseuri din procesele de prelucrare a rolelor
  

• 
  deseuri recuperabile metalice, uleiurile uzate, emulsiile uzate, sunt colectate selectiv si predate pentru reciclare / valorificare
  
• 
  deseuri nerecuperabile- slam care se elimina final la depozitul de deseuri industriale
  

4. 
   Tratamentul termic de calire - revenire al rolelor prelucrate se realizeaza in cuptoare termice de tip MD 318. In functie de cerinta din documentatia tehnica anumite role sunt supuse unui tratament termic special de reveniri inalte, care se face in cuptorul de tip AICHELIN.
   
   • 
     Fluxul tehnologic de calire-revenire pe cuptorul MD 318 consta in:
     

- incarcare pe banda;

- calire cu etapele de austenitizare (incalzire) in cuptor la t= 800÷850°C si de racire in baie de ulei de tratament termic la t= 50÷60°C;

- spalare in 2 compartimente cu agenti de curatare in solutie apoasa, la concentratie prescrisa in documentatia tehnica;

- revenire prin incalzire in cuptor la t=170÷190°C, timp de 2,15÷3.15 ore.

Incalzirea in cuptoarele MD si Aichelin se face cu rezistenta electrica. In cuptoarele de austenitizare (incalzire), in vederea decarburarii, se asigura atmosfera inerta de protectie cu azot. La intrarea in cuptor se asigura o perdea de protectie cu flacara. Azotul are ca sursa statia destinata producerii azotului, aflata pe amplasamentul societatii, fiind deservita de LindeGaz. Necesarul siuplimentar de azot este achizitionat sub forma lichefiata si stocata temporar inainte de utilizarea tehnologica.

5. 
   Tratament termic de imbatranire se face pentru inele prelucrate in sectia Rectificare, in vederea stabilizarii structurii interne, in functie de cerinta documentatiei tehnice si consta in mentinerea inelelor intr-o baie de ulei, la temperatura de 190÷200°C. Dupa baia de ulei, inelele sunt spalate intr-un intr-un bazin cu solutie apoasa, recirculata.
   

• 
  Emisii din procesele de calire –revenire si imbatranire:
  

• 
  emisii dirijate de pulberi, gaze de ardere si compusi organici volatili evacuate in atmosfera prin 3 cosuri de dispersie;
  

6. 
   Tobuirea - se face in utilaje speciale - tobe, ca material de prelucrare se utilizeaza prisme ceramice, in solutii slab alcaline, in cantitatile / concentratiile specificate prin documentatia tehnica de referinta.
   

Emisii:

• 
  solutia uzata de spalare; se dirijeaza intr-un decantor si apoi se evacueaza in canalizarea menajer - industriala a societatii;
  

Deseuri:

• 
  deseu de prisme ceramice; sunt colectate in vederea valorificarii;
  

7. 
   Vibronetezirea - se face in utilaje speciale / vibratoare tip ROSSLER, cu solutii de aditivi de curatare si prisme ceramice ca agent microabraziv. Solutia uzata de spalare este trecuta printr-o instalatie de filtrare TURBO FLOC si apoi reintrodusa in sistemul de tratare / vibronetezire.
   
8. 
   Spalarea rolelor se face dupa prelucrare, in 2 spalatoare, cu lichid de spalare pe baza de hidrocarburi alifatice din sistemul centralizat de distributie al lichidelor de spalare.
   

Rolele trimise pentru depozitare sunt spalate si conservate in instalatii tip tunel. Spalarea se face cu jet prin sistemul de diuze, utilizand lichidul de spalare pe baza de hidrocarburi, din sistemul centralizat de distributie al lichidului.

8.2.5.3.Sectia Role are responsabilitati si include si activitati specifice deservirii Statiilor de Lichide Tehnologice existente pe amplasament, furnizand aceste lichide altor compartimente. In cadrul statiilor se asigura producerea si distribuirea lichidelor tehnologice (de racire – sub forma de emulsii, de spalare si superfinitie) necesare in procesele tehnologice desfasurate in sectii de productie din cadrul societatii, in conformitate cu prevederile legale, cu reglementarile specifice si cele procedurate intern, in vigoare.

Societatea are in dotarea sectiei Role, Statiile de Lichide Tehnologice dupa cum urmeaza:

Statia B2 asigura lichid de racire si ungere necesar proceselor de superfinitie din cadrul sectiei Rectificare si foloseste lichide sub forma de uleiuri de superfinitie.

Statia B2 este dotata cu urmatoarele utilaje si instalatii:

• 
  Bazin lichid curat: 5.5 t
  
• 
  Bazin lichid folosit: 6.3 t
  
• 
  Filtru retinere impuritati, cu pamant praf-filtrare kiselgur Celitte
  
• 
  Rezervor slam: 2 t
  
• 
  Rezervor k.Celitte curat – 2 t
  
• 
  Filtru retinere pe banda
  
• 
  Sistem de pompe pentru transport lichide
  

Statia A4 deserveste procesul de productie din sectia Role l, furnizand lichide de racire si ungere - emulsii. Emulsiile se obtin din produse emulsionabile, prin amestec cu apa, in concentratia specificata in documentatia tehnica.

Statia A4 este dotata cu urmatoarele utilaje si instalatii:

• 
  Bazin produs pentru utilizat: 30 t
  
• 
  Bazin produs folosit: 40 t
  
• 
  Bazin intermediar: 15 t
  
• 
  Filtru pe banda, cu panza, tip Hydromat
  
• 
  Sistem de pompe pentru transport lichide
  

Staţia A5 deserveste sectia Role II.

Statia A5 este dotata cu urmatoarele utilaje:

• 
  Bazin produs pentru utilizat: 30 t
  
• 
  Bazin produs folosit- 2 buc: 40 t
  
• 
  Bazin intermediar: 15 t
  

• 
  Filtru pe banda, cu panza, tip Hydromat
  
• 
  Sistem de pompe pentru transport lichide
  

Staţiile A4' si A5’ asigura lichidul de racire si ungere necesar sectiei Rectificare.

Staţia A4':

• 
  Bazin produs pentru utilizat: 30 t
  
• 
  Bazin produs folosit: 50 t
  
• 
  Bazin intermediar: 40 t
  
• 
  Sistem de pompe pentru transport lichide
  
• 
  Filtru pe banda, retinere pe panza, tip Hydromat
  

Staţia A5':

• 
  Bazin produs pentru utilizat: 70 t
  
• 
  Bazin produs folosit: 110 t
  
• 
  Bazin intermediar – 2 buc: 100 t
  
• 
  Sistem de pompe pentru transport lichide
  
• 
  Filtru pe banda, retinere pe panza, tip Hydromat
  

Staţia C3 asigura lichidul de spalare necesar proceselor tehnologice de spalare din sectiile Role si Montaj si utilizeaza lichide de spalare pe baza de hidrocarburi alifatice.

• 
  Bazin lichide pentru utilizat: 40 t
  
• 
  Bazin lichid folosit: 40 t
  
• 
  Bazin intermediar: 5 t
  
• 
  Bazin slam: 5 t
  
• 
  Bazin alvionare: 5 t
  
• 
  Filtru Celitte
  
• 
  Filtru pe banda, cu panza, tip Hydromat
  
• 
  Sistem de pompe pentru transport lichide
  

• 
  Transportul lichidelor tehnologice se realizeaza prin conducte supraterane ;
  

Instalatii in conservare: Instalatii de filtrare C6, C4 si Inteclon.

Deseuri: In urma procesului de filtrare din instalatiile centralizate de lichide, rezulta slam masini unelte care se colecteaza si se transporta cu remorca la depozitul propriu de deseuri industriale nereciclabile periculoase.

8.2.5.4. Dotari

• 
  Procesarea Rolelor - tehnologia de executie pentru obtinerea semifabricatelor corpurilor de rulare (role cilindrice sau role butoi) se realizeaza prin presare, debitare sau strunjire.
  

• 
  Utilaje pentru debitare: KESMAK, BEKA MAK.
  
• 
  Utilaje pentru presare: SAKAMURA, NP, NF,QPB - dimensiuni pentru rolele presate = 34 (mm)
  
• 
  Utilaje pentru strunjire: strunguri multiax tip: DAM, LINX, MW120GT. Aceste masini provin de la diverse firme si tari: SAKAMURA-Japonia; MURATA-Japonia; QPB-Germania; DAM-Germania; Ungaria. Dimensiunile pentru rolele strunjite sunt: 1280 (mm)
  
• 
  Utilaje pentru rectificare: tehnologia de fabricatie a rolelor se continua cu operatii de rectificare cruda, la capete si generatoare, pe masini de rectificat simultan.Operatiile finale (finis, superfinis) pentru rectificarea rolelor se realizeaza pe utilaje tip: SASL, MA, SWATM, 3180, RR 50B; TOF 1/S; PM 40D2A. Operatiile de superfinis generatoare se realizeaza pe masini tip: RMA 255; SM 460; 7708; TROWALL; ROSLER; KROMAS.
  

8.2.6.SECTIA MONTAJ

8.2.6.1.Activitatea desfasurata: In sectia Montaj se asambleaza elementele ce compun rulmentul / sunt montati rulmentii, ambalati si livrati la depozitul de produse finite al societatii, in vederea expedierii catre clientii nostri.

8.2.6.2. Descrierea proceselor tehnologice

Procesele tehnologice desfasurate in sectia Montaj sunt: montarea elementelor de rulmenti, marcarea chimica, electrochimica si cu laser a elementelor, spalarea - conservarea rulmentilor si ambalarea rulmentilor.

1. 
   Spalarea si conservarea rulmentilor se executa pe instalatii de spalare tip tunel cu utilizarea lichidelor de spalare pe baza de hidrocarburi din sistemul centralizat. Spalarea se face in jet de lichid iar conservarea prin imersare in bazinele cu conservat din instalatie.
   
2. 
   Marcarea chimica a elementelor de rulmenti se face cu solutie de marcare, preparata din bioxid de siliciu, sulfat de cupru si acid azotic, in concentratiile prescrise in documentatia tehnica. Marcarea se face manual prin aplicarea stampilelor imersate in solutia de marcare.
   
3. 
   Marcarea electrochimica si marcarea cu laser a elementelor de rulmenti se face pe masini speciale de marcat.
   
4. 
   Ambalarea rulmentilor se face cu folie de polietilena, in cutii de carton si in lazi de cherestea si placaj. Cutiile si etichetele sunt marcate cu cerneala in masina cu jet de cerneala tip INK JET CI-500.
   

8.2.6.3.Emisii.

• 
  emisii dirijate de compusi organici volatili din procesele de spalare-conservare, uscare si inscriptionare evacuate in atmosfera prin 3 cosuri de dispersie.
  

8.2.6.4.Deseuri:

• 
  deseurile recuperabile de rebuturi de colivii, inele, nituri, capuitoare, materiale textile impregnate precum si hartie, carton plastic, rezultate din activitatea de ambalare si dezambalare rulmenti care sunt colectate si predate la Atelierul Recuperari in vederea valorificarii prin agenti autorizati.
  

8.2.6.5. Dotari

• 
  Asamblarea, marcarea, spalarea, conservarea si ambalarea rulmentilor - tehnologia de asamblare a rulmentilor se realizeaza in functie de grupa constructiva astfel: pentru rulmentii radiali cu bile cu diametrul exterior mai mic sau egal cu 72 (mm) asamblarea se realizeaza pe linii automate care sunt formate din mai multe tipuri de masini-unelte fabricate in Japonia; pentru rulmentii radiali cu bile cu diametrul exterior mai mare de 72 (mm) asamblarea rulmentilor se realizeaza manual; pentru grupele de rulmenti radiali cu role cilindrice, rulmenti radiali-oscilanti cu role butoi, rulmenti radiali axiali si rulmenti speciali asamblarea se realizeaza manual.
  
• 
  Marcarea se realizeaza pe utilaje cu laser tip UNIROLL si tip MARKIER – Germania. Spalarea si conservarea se realizeaza pe instalatii centralizate si individuale.
  
• 
  Ambalarea se realizeaza manual. Pentru grupa de rulmenti radiali cu role cilindrice cu diametrul exterior pana la 430 (mm), executia operatiilor de ambalare se poate realiza si automat, pe masina tip SP450 H (Japonia).
  

8.2.7.SECTIA SCULARIE

8.2.7.1.Activitatea desfasurata: Sectia Scularie are ca activitate prelucrarea elementelor componente pentru rulmenti (colivii din plastic) scule, dispozitive si verificatoare specifice productiei de rulmenti.

8.2.7.2. Descrierea proceselor tehnologice

Procesele tehnologice desfasurate in sectia Scularie sunt prelucrari mecanice prin aschiere (strunjire / frezare / gaurire/alezare/rectificare), prelucrari prin presiune (presare), prelucrari prin electroeroziune, tratamente termice de calire si revenire, cementare, injectie mase plastice.

1. 
   Injectia maselor plastice se face pe masina de injectie unde granulele de poliamida sunt incalzite (topite) la t=185÷295°C si trecute prin matrita de injectie. Din masina de injectie se obtin diferite elemente din plastic (colivii, bucse, distantieri, etc.). Dupa injectare si debavurare elementele din plastic sunt supuse tratamentului de stabilizare dimensional prin imersare in ulei mineral fierbinte la t=140÷155°C, urmata de racirea lenta in aer liber.
   

Dupa racire elementele din plastic sunt degresate in solvent de hidrocarburi pentru indepartarea totala a uleiului de pe suprafata din plastic. Elementele uscate sunt umidificate pentru stabilizare dimensionala intr-un bazin cu apa la temp de 60÷97°C. Dupa racirea lenta in atmosfera coliviile ( elementele ) din plastic sunt ambalate in saci de PE, cutii din carton.

2. 
   Procesele de tratament termic de calire si revenire se fac fie prin incalzirea materialelor in cuptorul de tratament termic fie in saruri tehnice, industrial, special destinate operatiunilor de tratament termic.
   

Racirea pieselor calite se face in bai de ulei de tratament termic.

Cementarea: in atelierul de tratament termic, procesele de cementare se executa in mediu solid si in mediu lichid.

Cementarea este un tratament termochimic de durificare a stratului superficial al otelului sarac in carbon (pe o adancime de la cateva zecimi de mm pana la 1 mm si ceva), prin difuzare de atomi de carbon in acest strat.

Cementarea in mediu solid se face prin imersarea pieselor metalice in materiale bogate in carbon (carbune) si cu utilizarea catalizatorilor ( carbonat de bariu) pentru impregnarea mai buna cu carbune, si mentinerea in cuptor, la cca 900 grade, timp de multe ore (depinde de marimea suprafetei de cementat). 

Se racesc piesele in cuptor pana la cca 700 de grade, apoi in aer liber; apoi piesele sunt calite in cuptorul de calire timp de 45 min, la cca 860 grade; la final piesele cementate sunt racite in ulei de tratament termic.

Cementarea in mediu lichid se face prin mentinerea pieselor intr-un lichid pe baza de hidrocarburi (Combustibil tip P).

8.2.7.3. Emisii:

• 
  emisii dirijate de pulberi evacuate in atmosfera printr-un cos de dispersie.
  
• 
  emisii difuze de pulberi, gaze de ardere si compusi organici volatili evacuati din hala prin intermediul ventilatoarelor montate in plafon;
  

8.2.7.4. Deseuri: din cadrul proceselor desfasurate in sectia Scularie rezulta deseuri reciclabile si nereciclabile care sunt gestionate in functie de caracterul lor periculos sau nepericulos.

Sectia are in deservire o platforma pentru deseurile nereciclabile periculoase

8.2.7.5. Dotari:

Utilaje pentru prelucrari prin aschiere, masini prelucrari prin electroeroziune, cuptoare pentru Tratament termic- Calire, revenire, cementare, masina injectat mase plastice, instalatie acoperire strat dur / titanizare;

8.2.8. COMPARTIMENTE CU ACTIVITATI SECUNDARE / DE SUPORT

8.2.8.1. SECTIA REPARATII

Sectia Reparatii deserveste intreaga societate / toate compartimentele si are ca principale activitati prelucrarea si realizarea pieselor pentru repararea utilajelor sectiilor productive aflate in reparatii. Deasemenea in cadrul sectiei Reparatii se executa operatii de protectie peliculogena prin vopsire; se aplica tehnologii de pregatire a suprafetelor si se utilizeaza produsele desemnate si avizate a fi prezente pe piata si destinate proceselor de degresare-spalare, chituire, slefuire, protectii anticorozive, grunduire, vopsire, s.a. dupa caz. Se asigura monitorizarea diluantilor / solventilor / produselor similare utilizate.

Pentru operatiile tehnologice de pregatire si de vopsire propriu-zisa, sectia Reparatii are in dotare o cabina de vopsit, cu suprafata =  34m² si un volum de lucru = 118m³.

Pentru retinerea pulberilor de vopsea , cabina este prevazuta cu filtru de retinere pe panza tip Pulvotex, S= 180 m²; cabina este racordata la instalatia de exhaustare, prevazuta cu filtru si ventilator de putere 15Kw si cu 1500 rot./min; Debitul orar de aer este de 30.000 m³.

• 
  Emisii:
  

• 
  emisii dirijate de compusi organici volatili din procesele de vopsire si impregnare evacuate in aer prin 2 cosuri de dispersie; cabina de vopsire este prevazuta cu filtru de retinere pe panza tip Pulvotex;
  
• 
  emisii difuze de pulberi si compusi organici volatili evacuati din hala prin intermediul ventilatoarelor montate in plafon;
  

• 
  Dotari: masini de gaurit, masini de roluit, presa, Masina de bobinat, Masina de echilibrat, Baie degresare-lacuire / motoare electrice, Instalatie Sablare , Cabina de vopsit , Valt si laminor reactivare cauciuc;
  

8.2.8.2.ATELIER EDILE

• 
  Activitati din cadrul sectiei Edile
  

• 
  Confectionare lazi ambalaje din cherestea, tip URB :
  

subactivitati: uscare+tratament termic, fasonare, cantuire, fatuire, frezare, debitare elemente, asamblare lada;

• 
  Confectionare lazi ambalaje din placaj, tip URB;
  
• 
  Confectionare gratare masini unelte, gr. Sociale;
  
• 
  Confectionare/reconditionare garnituri model lemn;
  
• 
  Confectionare si reconditionare mobilie;
  
• 
  Confectionare si montare cofraje;
  
• 
  Confectionare si reconditionare paleti transport;
  
• 
  Confectionare Tamplarie PVC:
  

subactivitati: debitat profile PVC, debitat armatura metalica, gaurit, frezat, montat profile PVC, montat armaturi metalice, lipit profile PVC, debavurat, montat keder, montat feronerie, montat tamplarie PVC, montaje geam termoizolant.

• 
  Reparatii si intretinere instalatii apa potabila, apa calda menajera, instalatii sanitare, canalizari pluviale si menajere;
  
• 
  Realizat instalatii electrice, confectii metalice si operatii specifice acestor activitati - de debitare, roluire, bordurat, profilat, sudura electrica, gaurire, polizare
  
• 
  Reparatii si igienizari cladiri hale de productie + anexe sociale: “plombari” drumuri uzinale, zidarie, tencuieli, gletuiri, zugraveli, placari cu rigips si OSB, placari cu gresie si faianta, hidroizolatii si termosistem, operatii de varuire-vopsire
  

• 
  Utilaje din cadrul sectiei Edile: Utilaje pentru tamplarie, Masina de gaurit si infiletat, Uscator cu abur, Masina de debitat profile metalice, Platforma hidraulica , Masina de roluit, Masina de bordurat, Betoniera, Ghilotina.
  

8.2.8.3.ATELIERUL RECUPERARI

• 
  Activitatea principala in cadrul Atelierului Recuperari consta in gestionarea deseurilor industriale valorificabile.
  
• 
  Gestionarea deseurilor in cadrul Atelierului Recuperari cuprinde:
  

colectarea / primirea deseurilor industriale valorificabile periculoase si nepericuloase de la sectiile productive si auxiliare, identificarea, sortarea, marcarea-etichetarea, manipularea, transportul, depozitarea temporara in spatii special amenajate, evaluari ale pietei valorificatorilor si parteneriate cu operatori economici autorizati pentru valorificarea deseurilor.

• 
  Este desemnata zona distincta / asigurata pentru deseuri nereciclabile ce nu se depoziteaza pe halda proprie si se elimina prin parteneriate contractuale cu agenti autorizati. Platformele, magaziile de depozitare si cantitatile de deseuri gestionate sunt prezentate la capitolul Producerea si eliminarea deseurilor.
  

8.2.8.4. CENTRUL DE MANAGEMENT ENERGETIC (CME)

Centrul de Management Energetic cuprinde :

1. 
   Centrala de Cogenerare;
   
2. 
   Centrala Termica;
   
3. 
   Centrala de Compresoare;
   
4. 
   Statia de Denocivizare.
   

Tabel nr. 8.1. - Procese / activitati / utilaje din CME