Borusan, 25. Basar

boyunca yerleştirilmiştir. U ve V ölçüleri delik merkezini
referans düzlemlerine göre konumlandırmaktadır. Şekilde
parçanın deliği A, B ve C ref rans düzlemlerine göre tanım-
lanmaktadır. Burada, A, parçanın yüzeyine göre deliğin
dikliğinin belirlendiği düzlemdir. B ve C harfleri ise, merke-
zin yerini tanımlayan ölçülerin başladığı kenarlar boyunca
uzanan referans düzlemlerini belirtir.

Referans Düzlemleri:

Uzayda parçalar üç boyutu ile tanımlanmaktadır.
Teknik çizimlerde, parça, birbirlerine 90° lık açı yapan
ve referans düzlemleri olarak adlandırılan üç düz ve birbi-

MOHENDlS VE MAKlNA CiLT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983

rine dik düzlem içinde bulunmaktadır. Gerçekte, tam ola-
rak düz olan düzlem yoktur. Ancak, yüzey plakaları, açı
plakaları, makine tablaları ile imalat ve muayenede kulla-
nılan diğer yüzeyler yeteri kadar doğru kabul edilebilir
ve kuramsal başlangıç düzlemleri olarak kullanılabilir.
Projeksiyonda, referans düzlemleri çizgi olarak gözükmekte
ve resim üzerinde A, B ve C harfleri ile belirtilmektedir.
Bir referans düzlemi, ölçmelerin yapılabildiği gerçek,
fiziksel bir yüzey olmalıdır.

En Çok Malzeme İlkesi ve Parçaların Mastar ile
Muayenesi:

Cıvata delik çapları Şekil-2'de görüldüğü gibi basit
bir geçer-geçmez mastar ile kolayca kontrol edilebilmek-
tedir. Çapı(D-T)kadar olan bir mastar pimi, deliği gerçek
konumunda olan bir parçayı kabul edecektir. Başka bir
deyişle, mastar tarafından kabul edilen, delik çapı en küçük
durumunda olan (en küçük çap = D) ve her iki referans

- Mostor

. Porça

• Mastar

Mastar pimi

Mastar pimi


DELlK ÇAPI EN KÜÇÜK

DELi K ÇAPI EN BÜYÜK

Şekil 2— Deliklerin sabit mastar ile muayenesi. Pimi gerçek konumunda olan bu sabit mastar
deliğin yerinin çabuk ve kolayca kontrol edilmesini sağlar. Parça ile mastarın göreli
durumu, en büyük ve en küçük delik çapı için, gösterilmektedir.

düzlemine yaslanan (değen) bir parçanın deliği T çaplı
tolerans bölgesi içinde olacaktır.

Mastar piminin çapı, monte edilecek cıvatanın en
büyük çapına eşit olacak biçimde imal edilir. Matematik-
sel olarak bu bağıntı aşağıdaki şekilde açıklanabilir;

•(2)

D-T =

Burada, D = İzin verilebilir en küçük delik çapı

E = Bağlama elemanının (cıvata) en büyük çapı
T = Delik merkezinin içinde bulunması gereken
tolerans dairesinin çapıdır.

E ve T değerleri, pek çok uygulama için, ilgili tablolar-
dan bulunabilir. En büyük ve en küçük cıvata gövde çapları
Tablo 1'de ve matkapla delinen delikler için kabul edilebilir
toleranslar Tablo 2'cle verilmektedir.

Görüldüğü gibi, delik çapı üst toleransı d, 1 no'lu eşit-
likte bulunmamaktadır. En büyük cıvata çapı E ise parçanın
detay resminde gözükmez. Ancak mastar tasarımcısının
mastar pimi çapını bulması için, tolerans dairesi çapını
(T) en küçük delik çapından (D) çıkarması yetecektir.

Deliğin çapı en küçük D değerinden daha büyük ve
cıvata çapı en büyük E değerinden daha küçük olduğunda
parçaların montajı daha kolay olacaktır. Ancak, hesaplama-
lar, sistemin en kötü durumu için yapılır. Kuşkusuz, 1 No'-
lu eşitliğin sol tarafı sağ tarafından daha büyük olduğundı,

Anma Çapı (mm.)	En küçük çap (mm.)	En büyük çap (mm.)
4	3.76	4.24
6	5.76	6.24
8	7.71	8.29
10	9.65	10.35
12	11.65	12.35
14	13.65	14.35
16	15.65	16.35
20	19.58	20.42
24	23.58	24.42
28	27.58	28.42
32	31.50	32.50
36	35.50	36.50
40	39.50	41.50
44	43.50	44.50
48	47.50	48.50
60	59.40	60.60
80	79.40	80.60
100	99.30	100.70

Tablo 1. Cıvataların diş açılmamış gövde çapı toleransları;..,
(Kaynak : ISO)

montaj daima olanaklı olacaktır. Bu durum aşağıdaki £4 i
yazılabilir;

D-T>E (3)

MÜHENDiS VE MAKlNA el LT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983

Anma Çapı	ince		Orta		Kaba
(mm.)	En küçük	En büyük	En büyük	En küçük	En büyük	En küçük
1 -3	-0	+ 0.100	-0	+ 0.140	-0	+ 0.250
3-6	-0	+ 0.120	-0	+ 0.180	-0	+ 0300
6-10	-0	+ 0.150	-0	-l- 0.220	-0	+ 0.360
10-18	-0	+ 0.180	-0	+ 0.270	-0	+ 0.430
18-30	-0	+ 0.210	-0	+ 0.330	-0	+ 0320
30-50	-0	+ 0.250	-0	+ 0390	-0	+ 0.620
50-80	-0	+ 0.300	-0	+ 0.460	-0	+ 0.740
80-120	-0	-l- 0350	-0	+ 0.540	-0	+ 0.870

Tablo 2 - Delikler için çap toleransları (Kaynak : ISO)
(ölçüler mm. dir.)

Bu bağıntı, montajdaki boşluğu belirler. Aynı zaman-
da, montajın olanaklı olup olmadığını görmek için resimle-
rin kontrol edilmesinde de yarar sağlar. Şekil 1b'de tole-
rans kutusu içindeki T harfi, en küçük çaplı (D çaplı)
delik için tolerans dairesini belirtir. Daha büyük çapta
deliği olan parçalar da [en çok (D + d) değerine kadar]
sabit bir mastar ile kontrol edilebilir. Mastar pimi en büyük
çaptaki deliği kabul ederken, parça, her iki başlangıç
düzlemine değecektir. Ancak, böyle bir parçanın (T + d)
değerine eşit bir tolerans dairesi çapı olacaktır, ve parça,
çapı E ya da (D - T) olan bir bağlama elemanını kabul ede-
ceğinden, montajda girişim (interference) olmayacaktır.

Böyle gelen parçaların kabul edilebileceği, tolerans
kutusunda (ŞekiMb) çember içine alınmış bir "M" işareti
ile belirtilir. M işareti, tolerans kutusundaki en çok malze-
me ilkesinin uygulandığı toleranslandırılan elemanın,
referans elemanının ya da her ikisinin sonuna konularak:
gösterilebilmektedir (TS 1 304).

Sabit mastarlar, En Çok Malzeme durumunda olmayan
tolerans dışı parçalan da kabul eder. Delik en çok malzeme
durumunda olmadığında, deliğin yeri için ilâve bir konum
toleransı elde edilebilir. Böylece bu ilâve tolerans ile önce-
den belirlenen toleransın toplamı alınır. Eğer delik merke-
zinin kesin olarak T çaplı tolerans dairesi içinde tutulması
gerekiyorsa, o zaman, "M" işareti yerine tolerans kutusun-
da bir çember içine alınmış "S" işareti kullanılır. "S" işa-
reti tolerans dairesi çapını sınırlandırır; böylece, delik öl-
çüleri ne olursa olsun, deliğin yerinin belirlenen konum
toleransı içinde tutulacağı belirtilmiş olur. Bu durumda
muayenenin başka araçlarla yapılması gerekir (Şekil-3).
Hem en çok malzeme durumu, hem de D çaplı deliğin
merkezinin konumunun T çaplı tolerans dairesi ile sınır-
landığı durum için örnek olarak, Şekil-3'de görülen X
ölçüsünün değerini hesaplamada kullanılanbağıntılar aşağıda
verilmektedir. Bağıntılarda parçanın mastarla kontrolunda
tespit edilemeyecek "gizli" toleranslar da gözönüne alın-
mıştır.* Bu durumda, X_mj_n ve X_max için gerçek değerlerin
elde edilmesi mümkün olabilmektedir: En çok malzeme
durumu için:

a) En çok malzeme Durumu

b) Tolerans dairesi çapının sınırlandığı Durum

Ştkil 3— X için en büyük ve en küçük deflerler in, a) En Çok Mal-
zeme ilkesi; b) Tolerans dairesi çapının sınırlandırılması
gereken durumlar için belirlenmesi.

+ e)-(G-n

Delik merkezinin, tolerans dairesi çapı ile sınırlandığı
durum için;

(4-c)

(D-f)-{G-m)-T

(4-d)

(D + e)-(G-n)

V —

^rt


v
X_min =

(D-f)-(G

«Parçanın mastarla muayenesinde tespit edilemeyen "gizil" tolerans-
ların hesaplanmasına daha ilerideki bir yazımızda ayrıntılı olarak
değinilecektir (Y.N.)


10

MÜHENDiS VE MAKlNA CiLT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983

DELİKLERİN DİKLİĞİ

Deliklerin gerçek konumundaki değişimler, hem açı-
sal hem de boyutsal sapma nedeniyle olmaktadır. Bu ne-
denle, parçalar üzerindeki deliklerin, şekil-4'de görüldüğü
gibi A düzlemine göre dikliğinin kontrolü gerekli olmak-
tadır. Bu, resim üzerindeki tolerans değerini belirten çer-
çeve içine, referans düzlemi sembolü olan "A" işaretinin
konulmasıyla yapılır. "A" sembolü parçanın üst ve alt yü-
zeylerindeki delik merkezinin gerçek konumunun T/2
değeri içinde olması gerektiğini gösterir. Şekil 4'de görül-
düğü gibi, delik için eğim açısı aşağıdaki eşitlikten buluna-
bilir:

+ 0.15

çapı