| Rulo baskı
Rulo baskıda boya teknelerindeki baskı patları, buradan arzu edilen desene göre grave edilmiş döner bakır silindirlere beslenir. Bu silindirler kumaşı taşıyan bir ana silindire (presöre) temas etmektedir. Desen, silindirlerin kumaşa teması sırasında kumaş üzerine aktarılır. Bir baskı makinesinde 16’ya kadar silindir bulunabilir ve her silindir desenin bir raportunu basar. Silindir dönerken, bir rakle sürekli olarak pat fazlasını boya teknesine geri sıyırır. Her parti sonunda boya tekneleri ait oldukları baskı patı tanklarına manuel olarak boşaltılır ve sıyrılır. Blanket ve baskı donanımı (döner fırçalar veya rakleler, sıyırıcılar ve kepçeler) su ile yıkanmaktadırlar.
Jet baskı
Jet baskı aslında halıların basılması için geliştirilmiş temassız bir aplikasyon sistemidir, ancak günümüzde tekstil sektöründeki kullanımı giderek artmaktadır. Jet baskı sisteminde, materyale boyarmadde enjeksiyonu, boyarmadde jetinin kontrollü bir hava akımı aracılığıyla açılıp kapanması sayesinde gerçekleştirilir. Toplama tankına boşaltılan bu boya, filtre edilip tekrar sirküle edilir. Tüketilen boya miktarının karşılanması için ana depolama tankına sürekli olarak boya beslenir.
Çevresel sorunlar
Baskı işleminin tipik emisyon kaynakları:
-
Baskı patı artıkları- Baskı patı artıkları baskı işlemi boyunca çeşitli sebeplerden oluşur ve miktarı duruma bağlı olarak önemli seviyelere ulaşabilir. Bunun iki temel nedeni, yanlış ölçümler ve patın eksik kalmasını engellemek amacıyla gereğinden fazla pat hazırlanmasıdır. Ayrıca her renk değişiminde, baskı ekipmanı ve kapları temizlenmelidir. Yaygın uygulama, bunların su ile durulanmadan önce kuru vakum sistemleri ile uzaklaştırılmasıdır. Böylece artıklar hiç olmazsa ayrı bir şekilde uzaklaştırılır ve böylelikle su kirliliği en aza indirilir. Önemli, ama sıkça unutulan diğer bir baskı patı artığı kaynağı da, desen numunelerinin hazırlanmasıdır. Bazı zamanlarda numune baskıları seri üretim makinelerinde yapılır ve bu takdirde yüksek miktarlarda artık oluşur. Pat artıklarının azaltılmasına yardımcı olan ve artık patların geri kazanımını/tekrar kullanımını sağlayan teknikler mevcuttur. Ancak analog baskı teknolojisinin doğasından kaynaklanan bazı teknolojik eksiklikler nedeniyle bunların başarısı sınırlıdır.
-
Yıkama ve temizleme işlemlerinden kaynaklanan atık sular- Baskı işlemlerinde atık su öncelikle, kumaşın fiksajdan sonra yapılan son yıkanmasından, baskı makinesinin aplikasyon sistemlerinin temizlenmesinden, baskı mutfağı ekipmanlarının temizlenmesinden ve blanketlerin temizlenmesinden kaynaklanmaktadır. Temizleme işlemlerinden kaynaklanan atık su, toplam kirlilik yükünün yıkama işlemlerinden kaynaklanandan daha büyük bir kısmını oluşturur. Suya aktarılan emisyon yükünün büyük bir kısmına ilişkin sorumluluk, boyarmaddelerle yapılan baskı işlemlerine atfedilebilir, zira pigment baskılarda, pigmentlerin tamamı bir yıkamaya gerek kalmayacak şekilde liflere fikse olmaktadır. Atık suda karşılaşılması olası kirleticiler bu bölümün sonundaki tabloda belirtilmiştir.
-
Kurutma ve fiksajdan kaynaklanan uçucu organik bileşikler- Havaya emisyona neden olurlar. Atık havada aşağıdaki kirleticilere rastlanabilir:
-
binderlerden gelen alifatik hidrokarbonlar (C10 - C20),
-
akrilatlar, vinilasetatlar, stiren, akrilnitril, akrilamid, bütadien gibi monomerler,
-
fiksaj maddelerinden gelen metanol,
-
emülgatörlerden gelen diğer alkoller, esterler, poliglikoller,
-
fiksaj maddelerinden gelen formaldehit,
-
amonyak (ürenin parçalanmasından ve örneğin, pigment baskı patlarında bulunan amonyaktan),
-
emülgatörlerden gelen N-metilpirolidon
-
fosforik asit esterleri,
-
kıvamlaştırıcılardan ve binderlerden gelen fenilsiklohekzen.
Atık suda karşılaşılması muhtemel kirleticiler aşağıdaki tabloda belirtilmiştir:
Dostları ilə paylaş: |
