Proiect de an la tehnologii neconventionale

Facultatea :Consructii de Masini

Catedra:Tehnologia Constructiilor de Masini

Filiala:Satu-Mare

PROIECT DE AN LA

TEHNOLOGII NECONVENTIONALE

Student:Dumitrana-Radu Mircea Doru

TEMA DE PROIECT

Sa se proiecteze prin tehnologia neconventionala de fabricatie piesa „Rozeta Fluture” din material Aluminiu ,seria de fabricatie 20 bucati

-tehnologii de fabricare rapida a prototipurilor prin Turnare sub vid-Investmen Casting

gabarit :50x30x20

1.MATERIA PRIMA: Aluminiu

Denumit si metalul secolului XXI aluminiul este cel mai raspandit metal din scoarta pamantului si pentru prima data a fost obtinut de Humphy Dany. Aluminiul esta un metal foarte electropozitiv si reactiv,cu greutatea atomica de 26,947.Structura cristalina a acestuia este cubica cu fetele centrate,ceea cel face sa fie maleabil si ductil. Aluminiul poate fi laminat in foi foarte subtiri si tras in fire fine. In functie de puritatea Aluminiului,99,99%,cararacteristicile acestuia sunt:

-punct de topire la 660.2

-greutatea specifica2,699g/cm3

Pentru Aluminiul tehnic cu o puritate de 99,5% valorile sunt:

-punct de topire la 658,4

-greutatea specifica 2,705g/cm3

-punctul de fierbere este la 2270

In stare topita Aluminiul are o stabilitate mare ceea ce ii confera o buna turnabilitate,are de asemenea o capacitate mare de reactie,rezistenta lui si a aliajelor sale la coroziune,depinzind de compatarea peliculei fine de oxid de aluminiu care acopera metalul.Intr-o atmosfera umeda si coroziva Aluminiul trbuie ferit de contactul cu metale electopozitive cum este de exemplu cuprul pentru a se evita coroziunea.

Proprietati:

-este un metal foarte usor,astfel un volum de aluminiu cantareste o treime din greutatea unui volum identic de otel. Metale mai usoare decat Aliuminiul sunt Litiul, Beriliul,Magneziul.

-datorita rezistentei sale la greutati si presiuni mari este folosit cu succes in industria aeronautica si in multe alte industrii in care conservarea energiei este de o importanta mare.

-este foarte des folosit ca si conductor de electricitate pentru masa sa mica desi are doar 63%din conductibilitatea cuprului.

-este folosit de asemenea in arhitectura la structuri

-conservarea alimentelor,industria conservelor si de asemenea in scopuri militare.

2.TEHNOLOGII CLASICE DE PRELUCRARE:

2.1.Obtinerea piesei prin tehnologii de prelucrare a pieselor sinterizate

Amestecul de pulberi,corect dozat din punct de vedere al granulatiei particulelorsi omogenizat, este transformat prin presare intr-un „comprimat „avand forma viitoarei piese.Presarea se executa in matrite prin diferite procedee tehnologice.In amestecul initial de pulberi,se introduce un liant(rasini,ceara,parafina...)sau lubrefianti(uleiuri,glicerina,acid stearic sau stearati; eter,benzen,alcol.apa distilata...).Acesti lianti micsoreaza frecarile dintre particulele de pulbere si favorizeaza presarea uniforma.Compactizarea si consolidarea amestecurilor de pulberi se realizeaza prin urmatoarele procese:

-reorientarea particulelor,alunecarea lor reciproca,umplerea golurilor

-deformarea plastica a particulelor individuale si sudarea lor prin presiune

Comprimatele constituite din pulberi partial consolidate prin presare,se transforma in corpuri masive prin sinterizare.Sinterizarea este o operatie de incalzire in cursul careia se produce consolidarea complta a pulberilor prin procese de sudare difuzie.Aceasta sinterizare se face in atmosfere controlate pentru a se evita oxidarea interna.Temperatura la care se lucreaza este 2/3....4/5 din temperatura de topire a componentului cel mai greu fuzibil.

Dintre avantajele ce le comporta acest procedeu tehnologic putem enumera:

-coeficient ridicat de utlizare a materialului prin eliminarea aproape completa a pierderilor tehnologice

Asigurarea unei compozitii precise si uniforme

-reproductibilitatea compozitiei, structuri si proprietatilor

-obtinera pieselor sinterizate la dimensiuni si forme geometrice finale fara a mai necesita alte prelucrari ulterioare

-productivitate ridicata

-posibilitatea elaborarii unor materile si a fabricarii unor produse cu propritati speciale

-posibilitatea inlocuirii unor materiale scumpe,etc.

Domeniul de aplicare al acestei tehnologii,este limitat din cauza urmatoarelor considerente dezavantajoase:

-costul ridicat al pulberilor,

-limitele impuse complexitatii formei si dimensiunilor piesei,

-costul ridicat al dispozitivelor de formare,compactizare amortizabile numai la seriile mari de fabricatie

-proprietati mecanice mai reduse datorita prezentei porilor in interiorul piesei fapt ce constituie discontinuitati in masa metalica.

2.2Prelucrarea piesei „Rozeta Fluture” pe masini unelte:

Un mini itinerar al obtinerii piesei ar putea fii:

-alegerea semifabricatului si debitarea acestuia la dimensiuni apropiate,

-frezarea

-prelucrarea alezajelor,

-mortezarea

-finisarea

Acest tip de tehnologie are dezavantajul ca:

- pentru prelucrarea piesei ar fi nevoie de multe etape de prelucrare,

-timp indelugat de prelucrare,

-pierderi de material la fiecare prelucrare

-costuri de productie mari

2.3.Turnarea de precizie cu modele fuzibile:

Aceasta tehnologie se aplica d obicei la turnare pieselor de mici dimensiuni.

-asigura o precizie ridicata si nu necesita prelucrari ulterioare,

-procedeul face parte din categoria turnarii in forme temporare,

-modelele sunt dintr-un material fuzibil,

Dupa utilizarea lor la confectionarea formei sunt supuse topirii,

-se confectioneaza o forma de turnare,pentru mai multe piese simultane,de aceea multe modele confectionate se aseaza sub forma de ciorchine de-a lungul unei vergele care va reprezenta reteaua de turnare.

Modelele se executa prin presare in matrite,prin amestec de stealina,parafina,ceara de albine si edolofoni.Ciorchinele astfel realizat,se scufunda citeva secunde intr-o vopsea formata din faina de quart si solutie de silicat de sodiu,apoi se presara cu nisip quartos fin.

Ciclul se repeta de cateva ori,apoi ciorchinele in aceasta stare se introduce intr-o baie de clorura de amoniu,pentru fixare.Se introduce mai apoi ciorchinele in apa fierbinte 100-120ºC pentu a elimina prin topire a materialelor modelelor.Se pune in cuptor de calcinare,la 600-700ºC. Astfel se formeaza o crusta dura din straturile depuse,care reprezinta in cele din urma formele de turnare.Dupa racire crusta se distruge.

Ficare din aceste tehnologii clasice presupun costuri mari de fabricatie,fiind rentabile doar in cazul unei productii de serie mare sau de masa.

3. Tehnologii Neconventionale

3.1 Introducere:

Secolul XX a adus cu el cea mai mare dezvoltare atat in plan demografic cat si pe plan thnologic. Marile descoperiri industriale,materialele noi care au fost descoperite,cerintele indusrtiale,infinita competitie au dezvoltat nemijlocit tehnologii noi cu performante mai demult considerate intangibile,tehnologii care au parcurs trecerea de la cercetari de laborator,spre utilizare industriala,tehnologii pe care astazi le numim succint neconventionale.

Aceste tehnologii au fost initial concepute pentru a rezolva probleme deosebite din diferite sectoare economice cum ar fi industria aeronautica,acum insa aceste tehnologii sunt folosita aproapa in toate ramurile industriei.Prelucrarea diferitelor materiale,prin procedee speciale, bazate pe alte principii decat procedeele clasice,a fost denumita prelucrare neconventionala.

Prelucrarile neconventionale trbuie sa indeplineasca cel putin una din conditiile:

-eficienta in prelucrarea unor materiale cu proprietati diferite cum ar fi duritate mare ori materiale casante,

-obtinerea unor suprafete speciale cu o precizie mare,rugozitate ridicata,

-prelucrari care se aplica in conditii speciale ,ionizate sau nu,la presiuni mari sau in vid.

In functie de tipul de energie pe care il utilizeaza si modul de indepartare de material Tehnologiile neconventionale pot fi grupate ca fiind procese de natura:

-electrica

-eroziune mecanica

-termica

-chimica

Dintre Tehnologiile Neconventionale clasice putem amintii:

-Prelucrari prin electroeroziune E D M

-prelucrari ulteasonice U S M

-prelucrarielectrochimice E C M

-prelucrari cu laser L B M

-prelucrari cu fascicol de electroni E B M

-prelucrari cu arc de plasma P A M

-taierea cu jet de apa W J C

.Prelucrari cu microaschii:

-prin scantei;

-prin impulsuri;

-prin contact.

Prelucrari electrochimice:

-spatiale;

-de finisare;

Prelucrari prin abraziune:

-aschiere cu micropulberi;

-cu ultrasunete;

-cu jet abraziv.

Prelucrari combinate:

-anodomecanice;

-electroabrazive;

-ultra-abrazive;

-electrojet.

Gaurirea cu fascicol de electrni acceelerati

Filetarea cu plasma

Taierea:

-cu laser

-cu fascicol de electroni accelerati

-cu plasma

Sudarea:

-cu laser

-cu fascicol de electroni accelerati

Aceste procedee de prelucrare sunt justificate,de urmatoarele avantaje tehnico economice:

-utlizarea in domenii in care tehnologiile clasice sunt deficiente si nu se pot aplica(aschierea,deformare plastica).Un exemplu ar fii,la prelucrarea unor materiale cu geometrie complexa,cavitati profilate,infundate sau strpunse,microgauri,decupare,debitare,microsudura,gravare,hornuire,rectificare,..etc.

-automatizarea completa a acestor tehnologii, din acesta rezultand o calitate superioara

-productivitate ridicata

-eficiente din punct de vedere tehnico-economic

Aceste tehnologii necesita insa instalatii complexe,medii de lucru deosebite,(vid presiuni mari,medii speciale de ionizare)

Procedeul de prelucrare	Tipul prelucrarii
	Microgauri				Gauri si fante		Cavitati profilate complexe		Cvitati infundate complxe		Profile		Decupare			Debitare	Sudura		Alte prelucrari
	Caracteristicile Prelucrarii
	D<0,025	D<0,125	D<1,5	L/D	Orificii curbe	Fante	De precizie	Normale	De precizie	Normale	Complexe	Capuri de revolutie		Larga	Adanca	Profile complexe	Microsuduri	Suduri speciale	Rectificare	Hornuire	Filetare	Gravare	Debavurare
Electroeroziune	4	2	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1		1	1	1	4	4	1	4	1	1	4
Electrochimie	4	4	2	1	3	1	2	1	2	1	1	1		2	2	1	4	4	1	1	4	1	1
Ultrasunete	4	4	1	1	4	1	1	1	1	1	2	2		4	4	4	1	1	2	2	4	1	4
Plasma	4	4	2	2	4	3	4	4	4	4	4	4		3	1	1	4	1	4	4	4	4	4
Laser	1	1	2	2	4	2	4	4	4	4	4	4		1	3	3	1	1	4	4	4	2	4
Fascicol de electroni si ioni	1	1	2	2	4	1	4	4	4	4	4	4		4	4	4	1	1	4	4	4	2	4
	1=foarte bun;2=bun,3=neindicat;4=neaplicabil

Domeniile de aplicare ale acestor tehnologii pot fi reprezentate sintematic,sub forma unui tabel:

3.2Prelucrarea piesei prin procedeul Electroeroziune

Acest procedeu se aplica materialelor metalice care au o duritate mare,pentru obtinerea unor suprafete complexe,si cu precizie ridicata.

Electroeroziunea sau eroziunea electrica,este un procedeu care se bazeaze pe indepartarea adaosului de prelucra pe baza unor descarcari repetate de enrgie electrica.In acest procedeu este important ca piesa de prelucrat sa fie conductoare electric,aceasta fiind conectata la una din bornele sursei de alimentare,formand electrodul-piesa.Metalul prelucrat este supus eroziuni,cu ajutorul descarcarilor electrice,realizate intrre metal si electrod- scula din cupru. Cei doi electrozi sunt cufundati intr-un mediu electric lichid.Intre cei doi electrozi se creeaza un camp electric a carui intensitate creste in timp.La o anumita valoare a intensitatii campului, rigiditatea dielectrica este strapunsa,fapt care determina descarcarea electrica insotita de scantei.Descarcarile electrice sunt localizate in interstitiul activ,delimitat de electrodul scula,si suprafata piesei de prelucrat.in zona de lucru se dezvolta temperaturi ridicate.Descarcarile electrice dintre electrod si piesa determina un proces de eroziune prin topirea ,evporarea si expulzarea locala a materialului.Pe durata descarcarilor electrice in lichidul dielectric au loc procese chimice ireversibile,care mai apoi conduc la modificarea ridigitatii electrice,a spatiului dintre electozi,ceea ce impune circularea fortata a lichidului dielectric in interstitiul activ.In timpul prelucrarii,descarcarile electrice erodeaza si electrodul scula,care isi schimba dimensiunilein timp.Suprafetele care sunt prelucrate prin eroziune pot fi exterioare sau interioare,poligonale,stelate,taieturi complicate,orificii curbe ..etc.

Prelucrarea se poate realiza prin doua tehnici:

-scantei formate intre electodul scula si pesa de prelucrat.

-prin contactul dintre electrod si piesa.

La prelucarile prin scantei,productivitatea este maxima si precizia este mica.

La prelucrarile prin contact rugozitatea este minima si productivitatea mica.

Factorii care controleaza procesul sant urmatrii:

-productivitatea dislocarii de metal

-precizia prelucrarii

-calitatea suprafetelor.

3.3Echipamente de prelucrare prin electroeroziune

-Echipamente de electroeroziune cu electrod filiform si aici putem amintii:

-masini de electroeroziune cu fir cu tri axe Seria DK77F

CNC seria DK77F Piese executate pe CNCseri DK77F

Masinile DK77ZC cu axe suplimentare UsiV la capatul superior al firului actionate cu motoare pas cu passi capabilitate de inclinare a firului de 30 sau 60 grade.

CNC seriaDK77ZC Prelucrare cu CNCseria DK77ZC

Caracteristici:

-comanda cu calculator de proces IBMPC586,PLCdedicat pe ISA,placa de actionare,placa de forta

-Monitor 15”-17”,tastatura si mouse.

-Interfata utilizator grafica simpla si intuitiva,software de desen 2D si profil unghi fir

-Sistem biprocesor care permite programarea in timpul functionarii

-Osciloscop digital cu vizualizare si reglarea formei de unda de descarcare

-Sunt reglabile factorul de umplere si latimea pulsului de descarcare,curentul maxim de iesire

-vizualizarea in timp real a executiei profilului de taiere

-Conversia de date din formate CAD conventionale in CAM propriu;masina taie dupa desen CAD,nu este necesara conversia in coduri ISO(CAM extern),poate utiliza si coduri ISO G

-Memoria nevolativa pastreaza toate datele la eventuala cadere a tensiunii

Gaurirea prin electroeroziune

Masinile cu electrod pentru gaurire in coordonate sunt utilizate in (micro)gaurire de materiale

precum oteluri inoxidabile, oteluri calite, cupru, aluminiu, carbid si alte aliaje.Masinile pentru gaurire in coordonate sunt utilizate in (micro)gaurire de materiale precum oteluri inoxidabile, oteluri calite, cupru, aluminiu, carbid si alte aliaje. Ele pot practica gauri intre 0,3 si 3mm in raport

adancime/diametru 300:1 sau chiar mai mare, operand fara nici o problema pe suprafete oblice sau curbate.

CNC cu trei axe Folosit la gaurirea prin electroeroziune

3.4 Aplicatii ale electroeroziunii

Printre principalele aplicatii putem enumera :

-fabricarea sculelor SDU,a matritelor,stantelor

-realizarea de gauri si micro- gauri,forme si profile

-realizarea suprafetelor cu geometrie complexa

-prelucrarea matrialelor dure,extradure,sau de plasticitate ridicata

-scoatera sculelor rupte

-in industria electotehnica se executa matrite pentru ambutisare,stantare

-durificarea suprafetelor

-taierea electroeroziva pentru materialele dure si ultradure

Exemplu de piesa prelucrata prin electroeroziune :

-diuza prelucrata utilizand un fir de 0,03mm grosime,intr-un material cu grosimea de0,8mm ,gaura initiala fiind de Φ0,065mm.

Prelucrare automata utilizand procedeul de lucru in trepte :

Piesa obtinuta prin prelucrare automata utilizand sistemul de comanda care prelucreaza in pasi :

Eficienta acestor tipuri de masini este data de precizia prelucrarilor durata scurta in timp ca si executie si datorita programelor cu care se opereaza complexitatea mare a pieselor obtinute.

4 Obtinerea piesei Rozeta Fluture prin Tehnologia Neconventionala :Investment Casting

Aplicatiile industriale ale modelelor Rapid Prototiping sunt nelimitate si acestea acopera o gama foarte larga de domenii de utilizare incepand de la industria aeronautica,a automobilelor,a produselor de larg consum ,industria medicala si cea a cercetarilor.

Exista o varietate mare de echipamente FRP fiecare din acestea lucrand cu diferite materiale cum ar fii :rasini,material plastic,hirtie,lemn,pulbere (metalica,ceramica,sau plastic)..etc.

Metode de fabricare prinRP putem amintii :

-Fabricatia prin stereolitografie –S L (Stereolithography)

-Fabricatia prin depunere de material topit-FDM (Fused Deposition Modeling)

-Fabricatia prin adaugare destraturi succesive –LOM (Laminated Object Manufacturing)

-Fabricatia prin sinterizare selectiva cu laser SLS –Selectiv Laser Sintering)

Principalii factori de care depinde modul in care sunt utilizate modelele RP sunt :

-Complexitatea si gabaritul piesei ;

-Materialul din care vor fi prelucrate piesele finale ;

-Rolul lor functionalsau scopul testelor ;

-Seria de fabricatie..etc

Cele mai frecvente aplicatii industriale implementate in utlizarea modelelor RP sunt :

-Turnarea sub vid in matrite din cauciuc siliconic ;

-Injectia de mase plastice in matrite rapide fabricate prin pulverizare de material topit ;

-Turnarea cu modele usor fuzibile a pieselor metalice..etc

Investment casting sau Turnarea sub vid cum i se mai spune este una dintre tehnologiile interesante si spectaculoase ,o aplicatie de utilizare a modelelor Rapid Prototiping la dezvoltarea si obtinera de produse noi.Este o tehnica moderna care si-a dovedit oportunitatea si eficienta in aceasta etapa de dezvoltare a produselor noi in care trebuie utilizate prototipurile pieselor complexe,pentru fabricarea seriei mici,(30-50 buc)pentru testarea functionalitatii noului produs,testarea pietei privind marketingul noului produs.

Aceasta metoda reproduce cu fideletate detaliile de forma ,confera o calitate superioara suprafetelor modelului RP utilizat ca master.Dupa elaborarea ,verificarea si finisarea modelului master ce se va utiliza,turnarea sub vid se deruleaza in doua etape :

-Formarea matritelor din cauciuc siliconic ;

-turnarea pieselor in matrite de cauciuc siliconic.

4.1Fabricarea matritelor din cauciuc siliconic

Etapele care se parcurg pentru fabricarea matritelor din cauciuc siliconic sunt 

1.Verificarea modelului master, model ce poate fi ontinut prin metodele RP existente :

-sterolitografia ;

-sinterizare selectiva cu laser ;

-depunere de material topit (FDM) ;

-depunera straturilor succesive(LOM),etc

2.Curatirea modelului master si tratarea lui chimica pentru a se evita lipirea siliconului de suprafata modelului

3.Stabilirea planului de separatie a viitoarelor matritedin cauciuc siliconic si lipirea unei benzi adezive la nivelul acestui plan

4.Colorarea conturului planului de separatie acesta fiind vizibil prin cauciucul siliconic acesta fiind semitransparent

5.Fabricarea unei cutii din lemn sau plastic,care sa incadreze modelul RP si in care se va turna cauciucul siliconic(CS)in stare lichida.

6.Suspendarea modelului in cutia de formare si atasarea unor sarme de sustinere orizontale si verticale,care vor crea si canalele de aerisire necesare evacuarii aerului din cavitatea viitoarelor matrite.

7.Turnarea cauciucului siliconic sub vid

8.eliminarea bulelor de aer formate la turnare,solidificarea blocului de cauciuc siliconic in cuptorul de polimerizare.

9.Dupa polimerizarea totala se taie planul de separatiedintre cele doua semi-matrite urmarindu-se traseul marcat anterior

10.Se inlatura modelul master

4.2Turnarea sub vid in matrite din Cauciuc Siliconic

Dupa formarea matritelor din caucic siliconic urmeaza turnarea sub vid a pieselor care vor fi copii fidele ale modelului master utilizat.

Turnarea sub vid se executa urmarind urmatoarele etape :

1.legarea celor doua semi-matrite cu banda adeziva si montarea palniei de turnare

2.Masurarea precisa a cantitatilor necesare ale celor doi componenti din care se compune rasina care se utilizeaza la turnarea pieselor.(SG95)

3. Amestecarea celor doi componenti si turnarea automata.

4.Prin palnia flexibila se toarna in matrita amestecul format ,dupa care se introduce pachetul de matrite in cuptorul de polimerizare unde are loc solidificarea piesei turnate prin polimerizare termala.

5.Dupa ce se scoate din cuptor se desface banda adeziva care leaga cele doua semi-matrite si se extrage piesa turnata.Dupa operatie semi-matritele pot fipregatite si folosite la o noua turnare

Introducera de material in cuptor Turnarea sub vid

Piesele obtinute astfel vor trece printr-o operatie de sablare pentru inlaturarea impuritatilor.

Masina de sablat Operatie de sablare

O alta metoda de turnare este aceea de inciorchinare,metoda care permite turnarea mai multor piese simultane folosindu-se modele master.Metoda urmareste in principiu aceeasi pasi obtinand-se mai multe piese de diferite forme intr-o singura turnare.

Piese obtinute prin turnare in forma de ciorchine

După fabricare prototipului totdeauna apare necesitatea modificări unui model, înainte de omologarea produsului ( testări, seria zero ).

Aceste schimbări vor implica costuri cu atăt mai mari cu căt necesitatea schimbări apare mai tărziu.

Se observă că tehnologiile Rapid Prototiping permit comprimarea etapelor şi reducerea timpului de dezvoltare a unui produs noi, costul de modificare fiind mic.

Cele doua grfice ne prezinta costurile si timpul de realizare al noului produs in tehnologia clasica si in tehnologia Rapid Prototiping.Superioritatea tehnologiilor RP fiind evidenta.

4.3Aplicatii ale modelelor fabricate prin RP

Modele realizate prin RP au aplicatii industriale nelimitate,ele acoperind o gama mare si diversa de domenii,incepand de la productia de bunuri de larg consum,industria automobilistica,aeronautica,domeniul medical cat si in cercetare si proiectare.Vizualizarea produsului,verificarea formei geometrice,a functionalitatii acestuia,montaj in cadrul unui ansamblu,realizarea de prototipuri,modele pentru pregatirea fabricatiei ,producerea in serie mica a unor produse,toate acestea sunt ideale in munca de proiectare si aduc un plus de valoare si un castig mare in timpul de executie si prelucrare.

Vizualizarea modelului

Modelele obtinute prin Rapid Prototiping,cu tehnologii ;SL ;F D M ;LOM ;SLS,sunt utilizate de multe intrepinderi doar si numai pentru a vizualiza o idee.Astfel un model RP finisat este o copie fidela a piesei reale.Compartimentele de marketing ale intrpinderilor pot astfel efectua studii de prospect asupra pietei de desfacere si pot lua hotarari juste in implementarea noului produs pe piata.

Verificarea formei geometrice si functionalitatea unui produs

Pe langa vizualizarea produsului,un model RP permite si verificarea geometriei acestuia si a performantelor pe care le poate atinge acesta in tmpul functionarii. Astfel se creeaza posibilitatea luarii unor decizii de modificare ale ideilor de proiectare,precum si evaluarea aspectelor estetice ale prototipului in cadrul ansamblului.

Productia de scule(Rapid Tooling-RT)

Modelele obtinute prin RP,sun utilizata deasemenea cu succes in fabricarea rapida a matritelor(soft moulds)pentru injectie de mase plastice,prin pulverizare de metal topit(Metal Spray Tooling)urmata de o intarire a spatelui matritei prin turnare de rasini armate care se solidifica mai apoi prin polimerizare.Fabricarea acestor matrite se poate face destul de rapid,costurile de fabricatie fiind in limitele rezonabilului.

Bibliografie

1. Amza Gh.ş.a., „Tehnologia materialelor”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1999;

2. Gladcov P., „Tehnologia prelucrării materialelor”, vol.2, Ed. Univ.

Politehnica, Bucureşti, 1997;

3. Pumnea C.,ş.a., Tehnologie industrială”, vol.1 şi 2, Ed.Didactică şi

Pedagogică, Bucureşti, 1992.

4. Uranus Microsystems SRL Bucuresti - sediu central Aleea Pascani nr. 2, Sector 6, - atelier CNC Sos. Pipera-Tunari nr. 4E, Voluntari, Jud. Ilfov (prospecte, catalog)

5. Ionel Gavrilas, Niculae Ion Marinescu, “Prelucrarea prin electroeroziune si electrochimic-abraziva”, Ed.Tehnică, Bucureşti

6. Felicia Sprânceană Anghel, Dragoş Anghel,”Tehnologii moderne” Ed. Printech ,Bucureşti 2006.

7. Dr. Kocher SRL -Baicului 82A, Bucuresti, prospecte,catalog

8. Octvian Dontu, “Tehnologii şi sisteme de fabricaţie utilizate în mectronică”, ed. Printech, Bucuresti.

http://www.youtube.com/watch?v=KqsDaMuupJo&NR=1

http://www.youtube.com/watch?v=aQI2lmTi0Zs&feature=related

http://www.youtube.com/watch?v=q4FinKsDfww&NR=1

http://www.youtube.com/watch?v=pBueWfzb7P0&NR=1

http://www.youtube.com/watch?v=DB0aXhdlJm0&feature=related

CUPRINS

Tema de proiect……………………………………………………………………………………………………………….2

1.Materia prima:Aluminul………………………………………………………………………………………………..3

2.Tehnologii clasice de prelucrare…………………………………………………………………………………….4

2.1.Obtinera piesei prin tehnologii de fabricatie a pieselor sinterizate……………………….4

2.2.Prelucrarea piesei “Rozeta future” pe masini unelte……………………………………………..5

2.3.Turnarea de precizie cu modele fuzibile………………………………………………………………..5

3.Tehnologii neonventionale …………………………………………………………………………………………….6

3.1 Introducere…………………………………………………………………………………………………………...6

3.2 Prelucrarea pisei prin procedeul electroeroziune………………………………………………..10

3.3 Echipamente de prelucrare prin eroziune……………………………………………………………11

3.4 Aplicatii ale electoeroziunii………………………………………………………………………………….13

4.Obtinera piesei” Rozeta future”prin turnare sub vid-Investment Casting……………………...15

4.1Fabricarea matritelor din cauciuc siliconic……………………………………………………………16

4.2Turnarea sub vid ………………………………………………………………………………………………….18

4.3Aplicatii ale modelelor fabricate in RP…………………………………………………………………..23

5.Bibliografie…………………………………………………………………………………………………………………….24