S. C. Ga- pro- co chemicals s. A. Săvineşti 2015 Glosar de Termeni

3.Granularea azotatului de amoniu / nitrocalcarului

noul sistem de granulare foloseşte un granulator elicoidal cu recirculare a produsului granulat. În faza de granulare au loc simultan mai multe procese :

• 
  realizarea unui strat granulat, ca urmare a aglomerării şi presării;
  
• 
  cristalizarea topiturii de azotat;
  
• 
  evaporarea parţială a apei din topitură.
  

Funcţie de aditivii care sunt introduşi în faza de granulare se obţine azotat de amoniu de 33,5 % azot sau nitrocalcar cu 26-28% azot.

Pentru obţinerea nitrocalcarului, în granulator, topitura de azotat de amoniu se aditivează prin intermediul unui sistem de dozaj, bandă transportoare şi şnec, cu :

-dolomită din buncărul de stocare, - granule fine de CAN cu dimensiuni < 0,2 mm provenite de la sitare

- CAN provenit de la concasarea granulelor grosiere

- praf de CAN provenit din cicloanele de desprăfuire.

Pentru obţinerea azotatului de amoniu, în procesul de granulare se introduc şi aditivi ca Al₂(SO₄)₃ 14H₂O şi Fe₂(SO₄)₃٠7H₂O pentru creşterea durităţii granulelor şi formarea cristalelor.

Instalaţia de granulare poate produce o cantitate maximă de CAN de 1000 t/zi şi o cantitate maximă de AN de 700 t/zi.

Notă : Parametri tehnologici şi reglarea procesului de granulare este asistată de calculator, având şi posibilitatea de urmărire şi reglare locală.

4. 
   Uscarea granulelor
   

La ieşirea din granulator granulele au o umiditate de cca. 1.4 -1.9% apă. Granulele brute rezultate în granulator sunt trecute într-un uscător rotativ în care sunt uscate de aerul cald ce circulă în contracurent. În partea frontală a uscătorului are loc omogenizarea granulelor fine cu cele grosiere şi reducerea umidităţii. În continuare în zona cu raclete are loc uscarea şi răcirea granulelor de la 114C la 90-95C. la ieşirea din tamburul de uscare granulele sunt preluate de o bandă rulantă. Aerul pentru uscarea granulelor provine de la răcitorul de granule în pat fluidizat.

Aerul încărcat cu praf din tamburul de uscare este (cca. 95.000-99.000 Nmc/h la fabricarea azotatului de amoniu şi 90.000 Nmc/h la fabricarea nitrocalcarului) evacuat în atmosferă după ce praful este reţinut în bateriile de cicloane – 2 baterii a 5 cicloane. Evacuarea se face prin coşul de evacuare.

5.Sortarea, sfărâmarea granulelor grosiere, recirculare, sortare produs finit

După uscare, produsul fierbinte este trecut printr-un sistem de sortare – sfărâmare, din care se separă fracţia optimă de produs finit de fracţiile grosiere, ce se supun unui proces de sfărâmare şi de fracţia fină, ambele fiind reintroduse în granulator.

Produsul de granulaţie 2 – 4 mm este transportat cu o bandă într-un răcitor de granule. Fracţia grosieră este trecută la concasare iar fracţia subdimensionată este introdusă direct în granulator în masa de topitură.

6. 
   Răcirea produsului granulat
   

Răcirea produsului finit are loc într-un răcitor în trei trepte, pe pat fluidizat.

Agentul de răcire este aerul condiţionat. În treapta I-a produsul se răceşte de la cca. 90C la cca. 66C folosind aerul rezidual din treapta a II-a.

În treapta a II-a produsul este răcit la cca. 50C cu aer din treapta a III-a.

În treapta a III-a produsul este răcit până la cca. 40C cu aer de la instalaţia de condiţionare a aerului atmosferic. În instalaţia de condiţionare aerul este filtrat, după care este uscat şi răcit într-un schimbător de căldură cu amoniac lichid (în circuitul închis), este trecut printr-un separator de condens şi apoi este încălzit în baterii de încălzire cu abur. Umiditatea aerului se reduce astfel de la 100% la 60% şi temperatura sa ajunge la 15C. aerul intră în treapta a III-a a răcitorului.

aerul din treapta I-a preia cea mai mare parte din praful care aderă pe granulele de produs şi este necesară curăţarea plăcilor perforate ale fluidizorului, care se colmatează în timpul funcţionării. Curăţarea se face prin măturare şi suflare cu abur, după care plăcile sunt uscate cu aer cald.

6. 
   Condiţionarea produsului finit cu ulei-amină
   

Produsul din fluidizor se descarcă pe benzile transportoare şi este trimis în tamburul de condiţionare cu ulei – amină, respectiv acoperirea granulelor cu o peliculă protectoare în scopul evitării aglomerărilor.

Amina dizolvată într-un ulei special este utilizată ca agent de antiaglomerare şi antistatizare a granulelor de azotat de amoniu sau nitrocalcar. Ulei-amina prezintă o vâscozitate mare cu scăderea temperaturii, motiv pentru care este necesară încălzirea acesteia la cca. 70C printr-o serpentină cu abur poziţionată în rezervorul de stocare. Din rezervorul de stocare, ulei amina este preluată de un sistem de pompe dozatoare şi introdusă într-un tambur rotativ, unde este pulverizată sub formă de ceaţă pe produs.

6. 
   Ambalarea şi depozitarea azotatului de amoniu / nitrocalcarului
   

Azotatul de amoniu şi nitrocalcarul sunt transmise către atelierul de ambalare pe benzi rulante în flux continuu, direct din instalaţie.

Funcţie de comenzile clienţilor, produsele se ambalează în saci de 50, 500 sau 1000 kg sau sunt expediate în vrac.

Instalaţiile de ambalare în saci şi expediţie în vrac a produselor sunt reprezentate de :

• 
  3 linii de ambalare-încărcare saci de 50 kg, pentru care sunt necesare următoarele operaţii:
  

• 
  cântărire produs preluat din buncărul de alimentare ;
  
• 
  ambalare în saci de polietilenă şi polipropilenă de 50 kg ;
  
• 
  transport pe bandă şi trecerea succesivă prin maşina de lipit şi maşina de cusut ;
  
• 
  transport pe bandă în depozit, sau direct în mijloacele de transport CF sau auto.
  

• 
  1 linie de ambalare-încărcare big-bags: de 500 sau 1000 kg, care necesită următoarele operaţii:
  

• 
  cântărire produs;
  
• 
  ambalare în saci;
  
• 
  transportul sacilor cu motostivuitorul la rampa de încărcare CF, preluarea lor cu monoraiul pentru încărcarea în vagoane.
  

• 
  1 linie încărcare vrac, care necesită următoarele operaţii:
  

• 
  cântărirea automată a produsului preluat din buncăr;
  
• 
  transportul pe bandă spre vagonul CF.