Borusan, 25. Basar



Yüklə 1,32 Mb.
səhifə7/11
tarix15.01.2018
ölçüsü1,32 Mb.
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11
Kaynak usulü

d— Kaynak ağzının şekli

e— Dikişin kalınlığı

f— Paso sayısı

g- Kaynak pozisyonu

B— Kaynak sırası planı

Kaynak sırası planında, birleştirilecek parçalara ait
kaynak dikişlerinin ve pasoların teşkil tarzı ile uygulanacak
sıraları ayrı tespit edilmiştir. Burada verilen kaynak sırasına
olduğu gibi uymak gerekir. Aksi taktirde kaynaklı konstrük-
siyonlarda büyük çekme ve çarpılmalar oluşur. Bilhassa
karışık konstriiksiyonların kaynağında bu sıranın önemi bü-
yüktür. Kaynak sırası planı aşağıdaki kısımları içerir.

a- Teknik resimler

b— Montaj resimleri

c— Kaynak usulü

d— Gerekli kaynak tertibatı ve aletler

e— Gerekli imalat süresi

Bir kaynak sırası planı üç esas kısımdan meydana gelir:
Yazılı kısım, iş sırası ve listesi ve resimler.

Yazdı kısım:

Bu kısımda aşağıdaki hususlara ait yazılı bilgiler vardır.

Malzeme



- Kaynak usulü

  • ilave metal

  • Kaynakçı sayısı

- Kaynakçı sınavı

Konstrüksiyonun boyutu



- Sorumlu mühendis
iş sırası listesi:

iş sırası



- Kaynak ağzı şekli ve hazırlama tarzı

Kaynak sırası



- Düşünceler (tertibatlar, ısıl işlemler, ön tavlama... gi-
bi)

Resimler:

  • Krokiler

  • Kaynak yönü

  • Kaynakçı sayısı

Dikiş sırası

Hazırlanan kaynak sırası planı işletmeye verilince, bura-
da kontrole tabi tutulur ve imalat tekniği bakımından rast-
lanan bir noksanlık veya hatanın düzeltilmesi için hemen
ilgili mühendise müracaat edilir. Hazırlanan plan üzerindeki
herhangi bir değişiklik ancak ilgili mühendisin izni ile
yapılır.

7— Kaynaklı parçaların düzeltilmesi
Kaynaklı parçaların düzeltilmesi bugün tamamen pratik
bir problemdir. Verilen esaslar dahilinde uygun bir işlem
tatbik edilirse, düzeltmek için harcanan zaman da minimu-
ma inmiş olur. Çok defa yanlış uygulanan bir doğrultma


MÜHENDiS VE MAKİ NA Cİ LT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983

23

Şekil 20. Yamaların kaynacında uygulanan kaynak sıraları

-60'-

\ n—^ / . \—' J!_ W

e- Genellikle, -5°C'nin altında bulunan hava ve
çalışma sıcaklıklarında doğrultma işlemi yapılmamalıdır.

Tavlanan kısmın büyüklüğü, doğrultulacak parçanın
kalınlığına ve uygulanacak usule bağlıdır. Gayet geniş bir
tavlama alanı, malzemenin akma kabiliyetini kaybetmesine
neden olur. Tavlama, tespit edilen sıcaklık sınırları arasında
kalacak şekilde yapılmalı ve maksimum çarpılmanın meyda-
na geldiği alanın dış tarafına uygulanmalıdır. Bu tavlama
uygun şekilde yapılırsa, parçada büyük iç gerilmeler oluş-
maz ve düzeltmede hassasiyetini kaybetmez.

Düzeltme tesiri tavlamadan (yığılma tesiri) sonra, so-
ğuma sırasında meydana gelir. Serbest hareket edilen bir ya-
pı elemanı, ısıyla genleşme miktarının takriben iki misli
kadar kendini çeker. Kendini çekme tesiri tavlama yerinin
nötr (tarafsız) eksene olan uzaklığı ile değişir.


Tavlama sırasında yapı elemanının sıkı bir şekilde tespit
edilmesi ile, doğrultma tesiri arttırılabilir. Bu düzeltme tesi-
rinin artışı, tespit şekline ve tavlanan malzemenin yükselen
yığılma miktarına bağlıdır. Ayrıca, sertleşmiyen malzeme-
lerde, tavlı kısmı basınçlı hava ile çabuk soğutmakla da ken-
dini çekme tesirini kuvvetlendirmek mümkündür.

Kaynak dikişlerinin zorlamaya maruz kalan kısımları
hiçbir zaman darbeli bir düzeltme işlemine maruz kalmama-
lıdır. Doğrultma kurallara uygun olarak tavlanmış parçalara
çekme ve basma gerilmesi uygulayan aletlerle yapılmalı ve-
ya geniş yarıklı demirci baskıları kullanılmalıdır (Şekil 23).

Şekil 21. (X) - alın birleştirmelerinde uygulanan kaynak sıraları

işlemi boşuna zaman kaybıdır. Günümüzde ençok kullanı-
lan işlem, alevle yapılan düzeltme işlemleridir.

Tavlama işleminde kullanılan alev nötr veya hafif
asetileni fazla bir karakter taşır. Tavlama esnasındaki mesa-
fe 5 mm kadar olmalı ki (Şekil 22), parça düzgün bir şekil-
de tavlanabilsin.

Yarıktı denire! baskısı


Yanlış

Yanlış

Şekil 23. B^ kaynak dikişinin yarıklı demirci baskısı ite dllzeltll-
mesl

parça

Şekil 22. Alevin çekirdeği ile parça arasındaki mesafenin yanlış ve
doğru durumları


Tavlama sıcaklığı 650 ilâ 850°C arasında bulunmalı ve
bilhassa aşağıdaki esaslara dikkat edilmelidir.

a- Yapı elemanı 200 ilâ 350°C arasında bir sıcaklığa
eriştiği vakit, çekiçle vurularak doğrultulmamalıdır. Zira bu
sıcaklıkta kırılma ve çatlama tehlikesi vardır.

b- 850°C'nin üzerindeki bir tavlama, tavlanan kısım-
da istenmiyen iç yapı dönüşmelerine sebep olur.

c- Aşrı tavlama martenzitik bir iç yapı oluşturur.

d- Tavlanan kısmın sıcaklığı, daima sıcaklık tespit
kalemleri ile kontrol altında bulundurulmalıdır.

Kök pasoları ters tarafından istenerek kaynak yapılma-
mış olan (Y) ve (l) birleştirmelerine, çentiktesin dolayısıy-
la doğrultma işlemi uygulanmaz.

Çeşitli, konstrüksiypnlarda uygulanan farklı alevle dü-
zeltme usulleri Şekil 24'de bir araya toplanmış olup, bunla-
rın başlıcalan aşağıda verilmiştir.

A— Noktalama usulü

Alevle noktalar halinde tavlanır ve sonra düz demirci
baskısı ile hafif döğülerek, özellikle kaynaklı profil kuşakla-
rının arasındaki kısımlar düzeltilir.

Bu usul, aşağıdaki şekillerde uygulanır:

a- Ocgen düzeni

b— Satranç düzeni

c- Sıralı düzen

d- Helezon! tip


24

MÜHENDiS VE MAKl NACi LT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983

Noktalama usutu

Isı yolu

DYonyona noktalama

usulü

A/V

o
o

Kullanrrcı yenen

jAAAi

Boru tuğlantuormm tfûrrltılmcfi

e- Noktalar şeklinde tavlanıp çekiçle döğme

B— Isı yolu

a- Noktaların oluşturduğu sıra (yanyana noktalama

usulü)

b- Çizgisel usul
c— Zikzak usul
d— Isı çemberi ve elipsi
C— Isı kaması
D— Kombine usul
a— Isı yolu ve ısı kaması
b- Isı haçı ve ısı çemberi

V

Sof kerıarlaı ınm duı

Kombine usui

Dişi yohj ve

ısı kaması

+o

2) Isı hacı
ısı çemberi

Şekil 24. Alevle düzeltme usulleri ve Kullanma yerleri

KAYNAKLAR

MALISIUS, R., Schrumpfungen Spannungen und R isse belm Sch-

vvelssen, DVS 1969.
VVUICH, VValter, Deformations et Contralntes de Soudage Souder,

Ho 139 - Janvler-Fevrler 1976, p. 3-15.


DÜZELTME

Haziran, 1983, 284 sayımızda yayınlanan "831i Yıl-
larda TIĞ ve Plazma Kaynağı" başhkh yazımızın
ikinci bölümünün bu sayımızda (285) yayınlanacağı-
nın duyurulmuş olmasına karşın teknik nedenlerle,
ileriki sayılarımızda yer vereceğiz,

YAYIN KURULU

DUYURU

Üyelerimizden, delgilerinin adreslerine ulaşmadığına
ilişkin şikâyetler alınmaktadır. Bu durumun başlıca
nedeni, üyelerimizin adreslerinde olan değişimlerin
Odamıza bildirilmemesidir. Dergilerini alamayan
üyelerimizle, adresleri değişen üyelerimizin yeni ad-
reslerini Odamıza ulaştırmaları halinde, dergimiz
düzenli olarak gönderilebilecektir.

Saygılarımızla,

YAYIN KURULU

ELTEM-TEK

ELEKTRİK TESİSLERİ MÜHENDİSLİK

HİZMETLERİ VE TİCARET A.Ş.nden

DUYURU

ELEKTRİK, MAKİNE VE İNŞAAT
MÜHENDİSLERİ ALINACAKTIR

Yüksek Gerilim Elektrik Sistemleri, Termik ve
Hidrolik Santraller ve Diğer Elektrik Tesisleri
konusunda Müşavirlik, Mühendislik, Etfid, Proje ve
Kontrollük hizmetleri için Şirketimize, tatmin edici
ücret ve çalışma şartlan ile,


  1. - İngilizce biten, konularında tecrübeli ve
    uzmanlaşmış Elektrik, İnşaat ve Makine Mühendisleri,

  2. Yetiştirilmek üzere, İngilizce bilen, yeni
    mezun, askerlikle ilişkisi olmayan veya en az iki yıl
    tecilli bulunan Elektrik ve Makine Mühendisleri,

alınacaktır.

İlgilenen isteklilerin, öğrenim, mesleki durum ve
ihtisaslarını belirten hayat özeti ve bir fotoğrafla:

ELTEM-TEK A.Ş.,Necatibey Caddesi.No: 28,
Kat: 3 Sıhhiye/ANKARA adresine, bizzat veya
mektupla, başvurmaları rica olunur.


MÜHENDİS VE MAKlNA CİLT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983

25

tasarım dosyası



örnekler

Minimum Rulman
ömrü Verileri
Verilen Değişkenler
Hesaplanan Değişkenler

1. PROBLEM

Transmisyonun bir motor tarafından tahrik edildiği bir
uygulamayı düşünün. Motor üstteki tabloda verilen tork-hız
değerlerinin ifade ettiği bir tork-hız karakteristiğine sahip-
tir. Transmisyon rulmanlarının minimum tahmini ömrüne
göre tasarımının yapıldığı motor tork-hız noktasını bulu-
nuz.

Çözüm: Tablodaki her tork-hız noktası için Güç (H)
aşağıdaki şekilde hesaplanabilir:

T'Nm
9554

H =
RULMAN ÖMRÜNÜN HESAPIANMASI

Derleyen: Merih ÖZGEN

Rulman ömrü (L) nü tahmin etmekte kullanılan gele-
neksel denklem:

N

Rulman ömrü hesaplamalarının gerçekleştirilmesi için,
rulman imalatçıları rulmanları "dinamik anma yükü C" ve
"anma çalışma hızı Nr" terimleri cinsinden sınıflandırmak-
tadırlar. Bu değişkenlerin bilinmesi durumunda yukarıdaki
Rulman ömrü denklemi "rulman yükü P" ve "rulman hı-
zı N" cinsinden bir ifadeye dönüşür.

Bununla birlikte, rulman ömrünün tork ve hız ile ifade
edilmesi genellikle daha uygun olmaktadır, örneğin, redük-
törlerdeki ve transmisyonlardaki rulman yükleri giriş tork'u
ile doğru orantılı olmaktadır. Bu durumda eğer rulman öm-
rü tork ve hız cinsinden ifade edilirse "güç kaynağı tork eğ-
ri"» üzerindeki herhlangi bir noktadaki ömür değeri kolay-
lıkla hesaplanabilir.

Rulman ömrü denklemi "Rulman ömrü Faktörü fl"
olarak anılan bir faktörün tanımlanması ile tork ve hız cin-
sinden bir denkleme dönüştürülebilir.


Tork, T

Hız.Nm

(Nt-m)

(d/d)

1796

1428

2236

1398

2426

1357

3022

1005

3795

677

4120

577

4465

397




Güç, H
(kw)

Rulman ömrü
Faktörü, FL

268.7

2.590

327.5

1.273

344.9

1.000

318.2

0.649

269.1

0.451

240.4

0.417

185.8

0.447


L,

FL, N2 ve nı hızlarında, P2 ve Pt yüklerindeki L2 ve
rulman ömürlerinin oranı olarak tanımlanmaktadır. Bu-
nunla birlikte yükün tork'aoranholduğu kabul edildiğinden
T
t ve T2 tork değişkenleri sırasıyla Pt veP2 yük değişken-
lerinin yerine kullanılabilir. Böylelikle FL f aktörü yukarıda-
ki şekilde yazılabilir. Ayrıca, FL iki değişik rulman ömrü-
nün oranlan olarak tanımlandığı için de C ve Nr faktörleri
cebirsel olarak rulman ömrü denkleminden yokedilmiştir.

Değişkenlerin Listesi:

C = Dinamik anma yükü, (Nt)

FL = Rulman ömrü faktörü

H = Güç(kw)

L = Rulman ömrü tahmini (saat)

N = Rulman hızı (d/d)

Nm = Motor hızı (d/d)

Nr = Rulman anma hızı- (d/d)

P = Rulman yükü (Nt)

T = Tork (Nt-ta)

Hesaplanan güç değerleri tabloda gösterilmiştir. En
yüksek motor gücü T = 2426 Nt-m ve Nm = 1357 d/d
tork-hız noktasında sağlanmaktadır. Bundan sonra, en yük-
sek motor gücündeki bu tork-hız noktasını rulman ömrü
hesaplamalarında temel olarak alın. Böylelikle F
L hesapla-
nabilir:


357

F _

T2

f ~

Tablo, her tork-hız noktası için hesaplanan FL değerle-
rini göstermektedir. Temel olarak alınan değer, F
L =1,000'-
dır. Minimum FL = 0,417 değeri T = 4120 Nt-m ve
N2 = 557 d/d tor-hız noktasında bulunuyor. Demek ki,
minimum rulman ömrü hesaplamaları bu nokta üzerine
oturtulmalıdır. TablodakiF
L değerlerinin de gösterdiği gibi
bu tork-hız noktasındaki tahmini rulman ömrü değeri en
yüksek motor gücü noktasındaki değerin % 41.7 'si kadardır.
En yüksek tork değeri T = 4465 Nt-m 'de rulman ömrü
% 44.7 'ye artmaktadır.

Yukarıdaki motor tork-hız eğrisi için yapılan rulman
ömrü hesaplamalarına karşıt olmak üzen; göreceli olarak
düz bir motor tork eğrisi için bu tür hesaplamalar maksi-
mum motor gücünün üretildiği motor hızı ayarında yapılma-
lıdır.


26



Yüklə 1,32 Mb.

Dostları ilə paylaş:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11




Verilənlər bazası müəlliflik hüququ ilə müdafiə olunur ©muhaz.org 2020
rəhbərliyinə müraciət

    Ana səhifə