Autorizatie integrata de mediu
Centrala termică pe biomasă
Yüklə 0,76 Mb.
|
8.2.1 Centrala termică pe biomasă Centrala pe biomasă reprezintă o instalaţie termoenergetică cu cogenerare (83 MW), care va utiliza drept combustibil principal biomasă. Centrala termică va avea rolul de a produce:
În subsidiar, după treapta de cogenerare, pentru atingerea coeficientului de eficiență energetică a instalației, apa fierbinte (agentul termic) va fi utilizată pentru diferite folosinţe (scopuri menajere şi tehnologice, spălarea şi încălzirea buştenilor etc.). Procesele tehnologice aferente centralei termice pe biomasă sunt: a) Depozitarea, pregătirea şi alimentarea cu biomasă Biomasa utilizată în centrala termică va fi reprezentată de combustibil solid (coajă provenită de la operaţiunile de decojire a buştenilor, granulat etc.) şi material fin (praf de lemn şi paie mărunţite). Biomasa va fi transportată cu ajutorul unui autoîncărcător către o podea mobilă. De aici, prin intermediul unor dispozitive transportoare, biomasa va fi dozată pe un grătar culisant. Instalațiile și echipamentele principale aferente acestei etape: o moară pentru mărunţirea paielor, dispozitive transportoare cu melc, un transportor cu racleţi TKF 4, un recipient de dozare cu instalaţia de golire şi doi melci dozatori, două ecluze cu roţi cu cupe, doi saboţi de alimentare, două suflante transportoare şi două conducte pneumatice de transport către cele două focare cu suflantă ale camerei de ardere aferente centralei termice pe biomasă. b) Transformarea energetică a combustibilului, biomasă, în aer fierbinte şi abur fierbinte Biomasa va arde pe grătar, fiind introdus treptat aer primar şi secundar, cât şi gaze recirculate. Pereţii camerei de ardere constau din conducte răcite cu apă, acestea având rolul de a extrage căldura din gazele de ardere fierbinţi, răcindu-le; în acelaşi timp, o parte din apă se va evapora în conducte, iar aburul saturat rezultat va fi ulterior colectat şi supraîncălzit. Gazele de ardere rezultate prin arderea biomasei vor urma două direcţii:
Instalaţia de transformare a biomasei în energie termică va fi compusă în principal din următoarele componente: 1 cameră de ardere, 1 unitate de alimentare cu combustibil, cu sistem hidraulic şi grătar culisant, 1 sistem de aer primar şi secundar, 1 sistem de gaze recirculate, 2 focare cu suflantă şi dispozitive de dozare, arzătoare cu gaz pentru pornire şi susţinerea arderii, 1 generator de abur, 1 supraîncălzitor şi 1 economizor, sisteme de evacuare a cenuşii, 1 ciclon pentru aer fierbinte, 1 ciclon pentru gaze de ardere, 1 coş de avarie, 1 sistem de apă de alimentare, 1 sistem de evacuare a apei, golire, evacuare a aerului și demineralizare, sisteme de transfer al aerului fierbinte spre uscătoarele aşchiilor. c) Valorificarea energetică aburului fierbinte în instalaţia turbinei de abur Turbina de abur aferentă centralei termice pe biomasă este o turbină cu condensaţie-prelevare, fiind prevăzută şi cu un sistem de alimentare suplimentară de abur (de la fabrica de adezivi). Puterea maximă electrică care poate fi dezvoltată de turbina de abur este de 15,3 MW, însă în medie, aceasta va funcţiona la o putere de 12 MW. Aburul neprelevat în cadrul turbinei se va detensiona în treapta de presiune joasă şi se va condensa printr-un condensator răcit cu apă. Căldura emisă în condensator şi căldura generată din diverse alte procese de răcire vor fi preluate de schimbătoarele de căldură ale circuitului apei de răcire aferent turnurilor de răcire. Sistemul de valorificare a aburului fierbinte va consta în principal din: conducte de abur fierbinte spre turbina de abur, 1 staţie de reducere a aburului, 1turbina de abur cu motor şi generator, 1condensator cu pompe pentru condensat şi 2 turnuri de răcire cu sistem de apă de răcire. d) Valorificare aerului fierbinte în uscătoare Aerul fierbinte produs de centrala termică pe biomasă va fi utilizat pentru uscarea aşchiilor în uscătoarele existente aferente instalaţiei de OSB pentru stratul de mijloc (SM), respectiv stratul de suprafaţă (SS), apa evaporându-se prin contactul direct al aşchiilor cu aerul fierbinte. În condiţii de funcţionare normală a centralei termice pe biomasă, arzătorul SS va fi trecut în rezervă, iar arzătorul SM va funcţiona la capacitate redusă pentru a regla cantitatea de energie termică necesară uscării aşchiilor. 8.2.2. Instalaţia de producere a plăcilor de tip OSB Procesul tehnologic de producţie a plăcilor de tip OSB constă din următoarele faze:
Materiile prime sunt achiziționate cu ajutorul mijloacelor auto și pe cale feroviară. Adezivii sunt livrați de la fabrica de adezivi din vecinătate (S.C. EGGER Technologia S.R.L).
Această etapă presupune: cojirea buştenilor în instalații cu tambur, spălarea şi încălzirea/ dezgheţare cu apă caldă a buştenilor cojiţi în 3 tuneluri de spălare (proces care utilizează numai apă, în circuit închis), aşchierea buştenilor în 3 mașini de așchiere (proces în care din trunchiul buştenilor sunt tăiate aşchii la dimensiuni predeterminate). Aşchiile sunt apoi stocate temporar în silozuri.
Uscarea aşchiilor se realizează în 2 uscătoare cu tambur, unul pentru stratul de suprafaţă (SS) şi unul pentru stratul de mijloc (SM). Uscătoarele funcţionează pe baza fluxurilor de aer fierbinte produs în două camere de ardere, care au o putere termică autorizată de 35 MW pentru SM și 30 MW pentru SS. Arzătorul aferent uscătorului SS funcţionează cu gaz metan, iar cel aferent uscătorului SM este prevăzut cu focar mixt: gaz metan şi praf de lemn. După punerea în funcţiune a centralei termice pe biomasă, arzătorul aferent SS va fi trecut în rezervă, aşchiile fiind uscate exclusiv cu aerul fierbinte produs în camera de ardere a centralei termice. Arzătorul aferent SM va funcţiona la capacitate redusă. După uscare, aşchiile sunt extrase din uscătoarele cu tambur prin intermediul unor dispozitive de tip ciclon şi a unor ecluze cu roţi cu cupe şi sunt transferate cu ajutorul unor dispozitive transportoare în următoarea fază de proces.
Această etapă tehnologică presupune sitarea și sortarea așchiilor pe 2 fracții: material conform, de dimensiuni grosiere, care este transportat către buncărele pentru aşchii uscate și material neconform, de dimensiuni mici, este supus unei sitări ulterioare (superscreen), rezultând: material fin (utilizat la SM), material foarte fin sub formă de aşchii de lemn (utilizate intern în instalaţia de peleţi şi în fabrica de PAL) şi praf de lemn (utilizat sub formă de combustibil la camera de ardere aferentă uscătorului aşchiilor SM , respectiv în centrala termică pe biomasă).
După sitare, aşchiile intră în procesul de producţie propriu-zis al plăcilor de tip OSB care constă din adezivarea aşchiilor în 2 instalaţii de amestecare de tip tambur (pentru SS şi SM), în care sunt introduse atât aşchiile, cât şi substanţele chimice necesare adezivării, presărarea lor pe o bandă transportoare, formarea covorului de aşchii și compactarea acestuia sub influenţa presiunii şi temperaturii în presa ContiRoll. Energia termică necesară funcţionării presei ContiRoll este asigurată printr-un circuit cu schimbător de căldură care foloseşte ulei termic. Acesta este încălzit în circuit închis cu ajutorul unui arzător cu o capacitate de 8,8 MW, care utilizează gaz metan.
După presare, placa brută de OSB este supusă unor procese de dimensionare (procese de tăiere longitudinală şi transversală), răcire în dispozitive de tip stea, calibrare şi şlefuire. O parte din plăci este transportată către instalaţia de frezare lambă şi uluc. După finisare, plăcile de OSB sunt transferate către depozitul de OSB, de unde sunt preluate pentru livrare. 8.3.3 Instalația de peleți Procesul tehnologic desfăşurat în cadrul instalaţiei de peletare este specific acestor tipuri de instalaţii, constând în valorificarea deşeurilor lemnoase prin introducerea masei lemnoase în presele hidraulice împreună cu lianţi (amidon de porumb, amidon de cartof sau făina de secară) şi obţinerea, în final, a peleţilor.
Particule fine (aşchii de lemn) rezultate în procesul de producţie al plăcilor OSB (material lemnos de la sortarea aşchiilor pentru SS şi SM, respectiv de la sitarea ulterioară) și talașul provenit de la EGGER Romania, sunt preluate de sisteme pneumatice şi transferate către silozurile de depozitare (silozul 18 şi silozul 21), cu un volum de 750 m3 fiecare. Măsurarea nivelului de umplere a silozului de aşchii se face continuu, printr-un senzor cu ultrasunete precum şi două semnalizatoare cu rotor ca şi întrerupătoare de nivel (limita superioară şi limita inferioară). Aerul utilizat pentru transfer este separat de aşchii într-o instalaţie de filtrare prevăzută cu un filtru rotund (Scheuch), situată pe acoperişul silozului de depozitare. După epurare, aerul este emis în atmosferă prin intermediul unui coş cu H = 25 m şi D = 280 mm. Liantul folosit în procesul de peletizare este reprezentat de amidon din porumb sau amidon din cartofi, respectiv făina de secară. Acesta este stocat într-un siloz de liant cu un volum de 80 m3, situat în apropierea silozului de aşchii de lemn şi a clădirii de producţie a peleţilor.
Masa lemnoasă este extrasă din silozul de depozitare cu ajutorul unui şnec şi transferată cu ajutorul benzii transportoare către alte două şnecuri de dozare, pentru a fi introdusă spre mărunţire în moara cu ciocănele. Materialul intrat în moară este mărunţit sub acţiunea ciocănelelor, dimensiunea aşchiei rezultate fiind determinată de dimensiunea ochiurilor sitelor. Materialul astfel mărunţit cade prin site şi este aspirat şi transportat pneumatic prin intermediul ventilatorului de producţie Scheuch. Aşchia mărunţită în moara cu ciocănele este transportată pneumatic şi separată de aerul transportator în filtrul rotund cu saci. După mărunţire, aşchiile sunt transferate împreună cu liantul către un melc de umezire.
Prin intermediul unei staţii de dozare, liantul este transferat în procesul de producţie al peleţilor. Silozul de depozitare liant este conectat la un sistem de exhaustare, care transferă aerul cu conţinut de pulberi (rezultat în momentul încărcării silozului cu liant datorită eliberării de presiune) către instalaţia centrală de desprăfuire.
Aşchiile (mărunţite în moara cu ciocănele) împreună cu liantul sunt transferate către transportorul cu lanţ şi jgheab şi sunt direcţionate către un melc de umezire, unde, în funcţie de umiditatea iniţială, aşchiile se umezesc la cca. 2 – 5%, iar apoi sunt transportate printr-un transportor cu lanţ şi jgheab în buncărul de climatizare.
Materialul (aşchii de lemn şi liant) este introdus în buncărul de climatizare, unde, la o durată de menţinere de cca. 20 minute este preluată apa din aşchii. Cantitatea de apă scoasă din material, respectiv adăugată, se reglează printr-o măsurare de umiditate-online, pentru a se obţine o umiditate uniformă a produsului. Buncărul de climatizare are un volum de 21 m³ şi este dotat cu o duză de pulverizare apă. Prin intermediul a 3 semnalizatoare cu rotor (minim, maxim şi gol) este controlată (comandată) alimentarea de material către presele de peletare. Evacuarea materialului din buncăr se realizează prin doi melci de dozare cu turaţie reglabilă. Şnecul de umezire este conectat la un sistem de exhaustare, care conduce aerul aspirat la instalaţia centrală de desprăfuire.
Melcii dozatori transferă aşchiile de lemn în mixerul cu padele, unde se mai pulverizează apă încă o dată. Urmează peletizarea în două prese, acţionate cu ajutorul a două motoare electrice. În această etapă, aşchiile de lemn sunt presate prin intermediul unui Koller (tăvălug) prin matriţa inelară şi sunt compactate. Cu un cuţit tăietor se face debitarea la lungimea dorită. La ieşirea din presele de peleţi, pentru controlul calităţii peleţilor rezultaţi, se află un loc de prelevare. Presele sunt conectate la 2 sisteme de exhaustare, care conduc aerul cu conţinut de pulberi către instalaţia centrală de desprăfuire.
După presare, peleţii ajung prin intermediul unui transportor cu lanţ dotat cu jgheab-colector în răcitorul cu contracurent. Prin intermediul unui melc cu jgheab şi a unei clapete comutatoare răcitorul poate fi comutat, astfel încât la defecţiuni, materialul neconform (rebut) să poată fi golit în boxa de praf. Transportorul cu lanţ este prevăzut cu un sistem de exhaustare, care aspiră aerul cu conţinut de pulberi şi îl transportă către instalaţia centrală de desprăfuire. În răcitor, peleţii relativ moi, având o temperatură de cca. 85ºC sunt răciţi şi uscaţi prin intermediul temperaturii mediului ambiental, până când ating o temperatură de cca. 10ºC. După ce au fost răciţi şi uscaţi, peleţii sunt sortaţi dimensional într-o sită oscilantă. Partea fină este aspirată şi separată în instalaţia centrală de desprăfuire.
Transportul peleţilor în silozul de depozitare se realizează prin intermediul următoarelor componente ale instalaţiei: transportor cu lanţ, cântar bandă (continuu), elevator cu cupe şi transportor cu lanţ. Peleţii sunt depozitaţi într-un siloz metalic cu o capacitate de 2.700 m3, nivelul de umplere al silozului fiind controlat continuu prin intermediul unui sistem cu ultrasunete. Silozul este prevăzut cu o podea plană cu mai multe orificii de scoatere a peleţilor, distribuite pe tot diametrul silozului. Scoaterea (extragerea) peleţilor se realizează prin orificiul din centrul silozului. Evacuările dispuse spre exterior servesc la golirea resturilor de peleţi din siloz, în cazurile de golire completă a acestuia în cadrul operaţiunilor de curăţare. În cazurile de funcţionare normală, aceste evacuări sunt închise.
Peleţii se scot dozaţi din silozul de depozitare cu ajutorul unui transportor cu lanţ, după care sunt transferaţi către un elevator cu cupe. Capacitatea de transport este 30 t/h. Înainte de încărcarea în camioane, respectiv ambalare în saci, peleţii sunt separaţi de componentele fine care apar în siloz şi în instalaţia de transport, prin intermediul unei site. Pentru a îmbunătăţi în continuare calitatea peleţilor care trebuie încărcaţi şi pentru a evita formarea unei cantităţi semnificative de praf de lemn (de ex. în cazul golirii complete a silozului de peleţi), după sită se utilizează un sortator ascendent. La încărcare, peleţii extraşi din siloz şi sitaţi de componente fine şi de abraziuni, sunt colectaţi într-un recipient tampon de încărcare. De aici, peleţii sunt transferaţi, în funcţie de comandă, către o staţie de ambalare în saci sau cu ajutorul unui transportor cu lanţ către sistemul de încărcare în camioane. Componentele fine de la ciur, de la sortatorul ascendent, cântar, staţia de ambalare, inclusiv burduful de încărcare sunt colectate în instalaţia centrală de desprăfuire şi decantate în filtru. 9. INSTALAŢII PENTRU REŢINEREA, EVACUAREA ŞI DISPERSIA POLUANŢILOR ÎN MEDIU 9.1. AER 9.1.1. Emisii în aer Emisiile în atmosferă rezultate din activităţile tehnologice de pe amplasament vor fi captate la sursă și epurate prin instalaţii performante de purificare pentru obţinerea unor concentraţii la emisie în conformitate cu valorile limită la emisie prevăzute de legislaţia naţională și europeană în vigoare. (1) Surse staționare Centrala termică pe biomasă Centrala termică pe biomasă are un singur coș de emisie, corespunzător sistemului de exhaustare aferent morii pentru mărunţirea paielor. Gazele provenite din arderea biomasei sunt transferate direct către uscătoarele instalației de OSB și epurate în final în electrofiltrul umed (WESP) al instalației de OSB. Instalația de producere a plăcilor tip OSB: În cadrul instalaţiei de OSB, principalele surse staţionare de poluare atmosferică sunt reprezentate de emisiile gazoase şi pulberi, provenite din următoarele activităţi:
Pe lângă aceste activităţi, în cadrul instalaţiei existente de OSB, se desfăşoară şi o serie de procese tehnologice care implică manipularea materialului lemnos şi care generează emisii de praf de lemn, care sunt captate și epurate în instalații prevăzute cu filtre-ciclon și /sau filtre-sac. De la procesul de spălare şi încălzire a buştenilor sunt generate emisii de apă sub formă de abur. Instalația de producere a peleților: Activitatea de producere a peleților din lemn nu generează emisii de noxe gazoase în aer, ci doar posibile emisii de pulberi în atmosferă, având următoarele surse:
(2) Surse mobile Sursele mobile de poluare sunt reprezentate de mijloacele de transport auto din interiorul amplasamentului şi vor genera în cantităţi nesemnificative emisii specifice traficului rutier. Toate mijloacele de transport corespund stadiului actual al tehnicii privind reducerea poluării atmosferice. De asemenea, parcul auto aferent instalațiilor S.C. EGGER Energia S.R.L. este întreţinut corespunzător.
În cadrul centralei termice pe biomasă, a instalaţiei de OSB și a celei de producere a peleților, pot apărea local, în cantităţi reduse emisii fugitive de praf de lemn, generate de operaţiunile unde se manipulează materia lemnoasă. În instalaţia de OSB, pe plan secundar, în cantităţi nesemnificative pot apărea emisii fugitive gazoase (sub formă de COV) ca urmare a operaţiunilor de formare şi presare a covorului de aşchii, finisare a plăcilor de OSB sau manipulare a substanţelor chimice utilizate în producţie.
La depresurizatorul aferent centralei termice pe biomasă va apărea abur secundar, care va fi eliminat în atmosferă prin intermediul unei guri de aerisire situate pe acoperiş. În funcţie de temperatura exterioară, în acest loc se vor putea uneori observa pene de abur. De asemenea, de la turnurile de răcire și din la procesul de spălare şi încălzire a buştenilor din cadrul instalației de OSB pot fi generate emisii de apă sub formă de abur.
Yüklə 0,76 Mb. Dostları ilə paylaş:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||