Çevre ve Şehircilik Bakanlığının Çed alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi

6.2.Sektör Bazlı Üretim Süreçleri

6.1’de seramik ve tuğla ürünleri imalatı için genel üretim aşamaları verilmiştir. Bu bölümde, sektör bazlı olarak aşağıda listelenen ürünlerin imalat aşamaları sunulmuştur:

Seramik duvar ve yer karosu imalatı

Seramik sağlık gereçleri imalatı

Seramik sofra ve süs eşyası imalatı

Tuğla ve kiremit imalatı

6.2.1.Seramik Duvar ve Yer Karosu İmalatı

Duvar ve yer karoları imalatı, aşağıda özetlenen bir ardışık süreçten oluşmaktadır:

Hammadde depolama

Hammadde hazırlama (ıslak/kuru presleme tozu veya ekstrüzyon çamuru)

Şekillendirme

Kurutma

Sır hazırlama ve sırlama

Pişirme (sırlı veya sırsız)

Cilalama

Bitirme işlemleri (Kalite ayrımı ve paketleme)

İmal edilecek ürünün sırlı veya sırsız olmasına ve pişirme aşamasının tek, çift veya üçlü olmasına bağlı olarak, sırlama ve fırınlama aşamalarının yeri uygun şekilde ayarlanır. Şekil ’de farklı pişirme usullerini içeren duvar ve yer karoları imalatı iş akım şeması gösterilmiştir. Şekil ’de duvar karosu imalatı aşamaları şematik olarak sunulmuştur.

Şekil Duvar ve Yer Karosu İmalatı İş Akım Şeması []

1) Hammadde Hazırlama: Killer ve kaolinler, duvar ve yer karoları üretiminde kullanılan tipik plastik hammaddelerdir. Gövde kompozisyonunda farklı işlevlere sahip, plastik olmayan hammaddeler şamot, kuvars, feldspat, kalsiyum karbonat, dolomit ve talktır. Aynı hammaddeler frit, metal oksit ve renklendiriciler ile karıştırılarak, sır üretimi için kullanılmaktadır.
Hammadde hazırlama süreci, üretilecek gövdeye göre farklı teknikler içermektedir. Stok sahasında bulunan kırıcılardan geçirildikten sonra belirli tane boyutu aralığına getirilen hammaddeler, her biri için ayrılmış olan bölmelere taşınırlar. Gerekli hammadde kontrolleri yapıldıktan sonra, reçete bileşimine uygun olarak hammaddeler tartılır ve kesikli / sürekli olarak çalışan sulu öğütme (su ve elektrolit) değirmenlerine beslenir. Diğer bir varyasyon, hammaddelerin kesikli olarak büyük hacimli tanklarda yıkayarak ayrıştırılması (elutrasyon) ve harmanlanmasıdır. Akabinde, %35 su içeriğine sahip malzeme sulu tambur değirmene pompa vasıtası ile basılmaktadır.
İnce öğütmeden sonra ( < 0,1 mm tane boyu), malzeme kademeli olarak eleklerden geçirilir ve karıştırmalı tanklarda depolanır. Malzeme, plastik gövde (ekstrüzyon çamuru) ve presleme tozu olarak işlem görür. Slip döküm işlemi genel olarak duvar ve yer karosu üretiminde uygulanmaz.
Ekstrüzyon çamurunun üretimi için, malzemenin su içeriği filtre pres yardımıyla %20-25 aralığına düşürülür. Plastisitiye artırmak için çamura organik veya inorganik malzemeler (örn. aljinat, dekstrin, lignin, metil selüloz, etil selüloz ve parafin) eklenir.
Karolar ağırlıklı olarak, ıslak veya kuru işlemle elde edilen presleme tozu kullanılarak üretilmektedir. Islak işlemde çözelti, depolama tanklarında püskürtmeli veya flaş kurutuculara pompalanır. Kurutma işlemi, nem içeriğini %5-9 aralığına indirecek şekilde 350-450 ^oC aralığında gerçekleşir. Kuru proses, konik / çekiçli / halkalı değirmende kuru öğütmenin ardından, tozun %5-7 nem içeriğine sahip olacak şekilde ıslatılması aşamalarını içermektedir. []

Şekil Duvar Karosu İmalatı Şematik İş Akım Şeması []

2) Şekillendirme: Hammadde hazırlama işleminden sonra şekillendirme süreci başlamaktadır. Ekstrüzyon çamuru Bu süreç, istenilen nihai ürün veya ürün geometrisine göre değişiklik göstermektedir. Ekstrüzyon çamuru, ekstrüder yardımıyla istenilen boyutlarda kesilerek şekillendirilebilir. Toprak ve taş karolar, genellikle presleme tozundan imal edilmektedir. Seramik tozuna, mafsallı / vidalı / hidrolik presler kullanılarak 35 MPa basınç altında şekil verilir.
3) Kurutma: Preslenmiş gövde; tünel, makara tabanlı veya dikey kurutucularda kurutulur. Kurutucuyu ısıtmak için genel olarak doğalgaz / fuel oil brülörleri veya fırınların atık ısısı kullanılmaktadır. Kurutma işlemi, teknolojinin türüne bağlı olarak farklı sıcaklıklarda gerçekleştirilir (örn. dikey kurutucularda 200 - 220 ºC, tünel kurutucularda 300 - 350 ºC). Kuruma süresi, yeşil gövdenin su içeriğine bağlı olarak 1 - 4 saat aralığındadır. Pişirme işlemindeki çatlak ve sırlama hatalarını önlemek için nem içeriği %1'in altına düşürülür. []
4) Pişirme ve Sırlama: Karolar sırlı / sırsız tek pişirim veya sırlı çift pişirim süreçleri ile üretilirler. Çift pişirimde, ilk etapta karolar 1050-1150 ⁰C aralığında konvansiyonel tünel fırınlarda 20-50 saat veya modern makara tabanlı fırınlarda 1-2 saat olmak üzere, bisküvi pişirimi işlemine tabi tutulurlar. Kesikli çalışan fırınlar, bisküvi pişiriminde çok nadir olarak kullanılır.
Bisküvi fırınından çıkan mamuller sırlama bölümüne taşınır. Seramikte sır olarak adlandırılan madde, seramik çamurunu ince bir tabaka şeklinde kaplayarak camsı bir yapı oluşturur. Sırlar, genellikle bilyeli değirmenlerde sır bileşenleri ve katkıların öğütülmesi ile hazırlanır. Karolar, daldırma veya püskürtme yöntemleri ile sırlanır.
Yüzeyin temizlenmesinin akabinde karo gövdesine, sır uygulaması arasında bağlayıcılık sağlayan ve taban rengini beyazlaştıran astar malzemesi (engob) uygulanır. 3-4 metre kuruma mesafesinden sonra yüzeye esas rengini, parlaklık ya da matlığı veren sır uygulamasına girer. Karolar, kenarlarındaki sır ve engob bulaşığının temizlenmesi için yaklaşık 4-6 metre kuruma mesafesinden sonra kenar kazıma disklerine girer. Burada karo kenarları hızlı dönen diskler yardımıyla zımparalanarak temizlenir. Kenar kazıma disklerinden çıkan karolar 4-6 metre sonrasında desen baskı makinelerine girer. Bu makinelerin amacı karo yüzeyine bakıldığında görülen farklı desen ve renklerdeki baskı ve figürlerin karo yüzeyine basılmasıdır. Silindir elekler baskı makinelerine bağlanıp, istenilen renkteki pasta malzeme elek üzerine döküldükten sonra karo yüzeyine basması sağlanır.
Sırın en önemli özelliği çamur üzerinde parlak ve kaygan bir yüzey oluşturması, renkli pişme gösteren çamurların üzerinde örtücü bir tabaka oluşturması ve seramik yüzeyine renk ve doku özelliklerini getirecek estetik bir görünüm kazandırmasıdır.
Nihai fırınlama makara tabanlı fırınlarda, tünel fırınlarda veya kesikli çalışan fırınlarda gerçekleştirilebilir. Sırlanmış karolar 1050-1300 ^oC sıcaklık aralığında, brülör vasıtasıyla sağlanan alev ile pişirilir Sıcak hava ile pişirme gerçekleşmemektedir. [], []
5) Bitirme İşlemleri: Nihai pişirme işleminin ardından, bazı çeşit karoların (özellikle sırsız porselen taş karolar) taşlanması veya cilalanması gerekebilir. Akabinde, üretimi tamamlanmış karoların manuel veya otomatik olarak ayrımı ve sevkiyat için paketleme işlemi yapılmaktadır.

Duvar ve yer karosu imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil ’de özetlenmiştir.

Şekil Duvar ve Yer Karosu İmalatı Malzeme Girdisi ve Çıktıları []

6.2.2.Seramik Sağlık Gereçleri İmalatı

Seramik sağlık gereçleri, genellikle banyo ve tuvaletler kullanılan lavabo, bide, rezervuar, küvet vb. eşyaların genel adıdır. Bu ürünler camsı porselen veya topraktan üretilebilir. Seramik sağlık gereçleri ana üretim aşamaları hammadde hazırlama, şekillendirme, kurutma ve sırlama, fırınlama ve bitirme işlemleridir. Üretim aşamaları Şekil ’de gösterilmiştir.

Şekil Seramik Sağlık Gereçleri İmalatı İş Akım Şeması []

1) Hammadde Hazırlama: Uygulama hammaddeleri kaolin, kil, feldspat ve kalsiyum karbonattır. Genel olarak %40-50 kaolin ve kil, %20-30 kuvars, %20-30 feldspat ve %0-3 kalsiyum karbonat oranlarında kullanılmaktadır. Sağlık gereçleri için genel olarak ıslak hazırlama süreci tercih edilmektedir. İlk olarak kaolin ve kil, kırıcılardan geçirilir. Yabancı maddelerin giderimi için malzemeler, yıkayarak ayrıştırma (elutrasyon) ve eleme işlemine tabi tutulur. Akabinde kil çözeltisi yavaş karıştırıcılar kullanılarak tank içinde homojenize edilir. Hammaddelerin hazırlanması genellikle seramik üreticisi tarafından gerçekleştirilmez. Teslim edilen hammaddeler, üretici tarafından belirli oranlarda harmanlanır.[], []
2) Şekillendirme: Çoğu seramik ürün hala alçı kalıp kullanılarak şekillendirilmektedir. Su, kalıbın gözenekli yapısından dışarı çıkar. Gövde oluşum süresi, basınç (3 MPa kadar) kullanılması suretiyle kısaltılabilir. Karmaşık sağlık gereçleri boşaltmalı döküm yöntemi ile üretilir. İlave katı döküm parçalar, paralel olarak üretilip ana gövdeye eklenir. Süsleme ve kaplama, gövde kalıp içerisindeyken gerçekleşir. Üretim trendi, alçı içermeyen gözenekli polimer kalıpların kullanılmasına doğrudur. Polimer kalıpların avantajı daha kolay temizlenmeleri ve daha uzun ömürlü olmalarıdır. []
3) Kurutma ve Sırlama: Yeşil gövde iki aşamalı olarak kurutulur. Deri sertliğinde kurutma sonrası, yeşil gövde tamamen işlem görmüş olmaktadır. Takip eden beyaz kurutma sonrası, nem içeriği %1’in altına düşmektedir. Kurutma işlemi tünel veya kurutma odalarında gerçekleştirilebilir. Beyaz kurutma sonrası, yüzeye 0,3-0,5 mm aralığında sır malzeme spreylenir. []
4) Pişirme: Seramik sağlık gereçleri, 1250-1290 ⁰C sıcaklık aralığında tünel veya makara tabanlı fırınlarda pişirilir. Küçük ölçekli üretim için, periyodik olarak çalıştırılan mekik fırınlar kullanılabilmektedir. Fırınlarda genel olarak doğalgaz ve LPG kullanılmaktadır. []
5) Bitirme İşlemleri: Nihai ayırma işleminin ardından yüzeylere ıslak taşlama ve parlatma uygulanır. Bazı durumlarda lavabo ve rezervuarlara bağlantı parçaları eklenir ve sevkiyat için paketleme işlemi gerçekleştirilir.
Seramik sağlık gereçleri imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil ’de özetlenmiştir.

Şekil Seramik Sağlık Gereçleri İmalatı Malzeme Girdisi ve Çıktıları []

6.2.3.Sofra ve Süs Eşyası İmalatı

Seramik sofra ve süs eşyaları porselen, toprak ve ince taştan üretilen tabak, bardak, kase, sürahi, kupa, vazo vb. ürünlerdir. Toplam üretim miktarı, diğer endüstriyel seramik ürünleri ile karşılaştırıldığında düşük kalmaktadır. Seramik sofra ve süs eşyaları imalatı iş akım şeması Şekil ’da gösterilmiştir.

Şekil Seramik Sofra ve Süs Eşyaları İmalatı İş Akım Şeması []

1) Hammadde Hazırlama: Seramik sofra ve süs eşyaları için hammaddeler, ıslak veya kuru süreçlerle üretilebilir. Genel olarak döküm bileşikleri ve presleme granülleri üretilmektedir. Granüllü malzemenin yumuşaklık ve kayganlık özelliklerini kazanabilmesi için %0,2 oranında organik katkı maddeleri ve %0,4 oranında bağlayıcı maddeler eklenir. .[]
2) Şekillendirme: Üç çeşit şekillendirme prosesi mevcuttur: Tabak, çanak vb. sofra takımları kuru presleme, vazo gibi içi boş ürünler döküm prosesi ve bardaklar plastik şekillendirme ile üretilmektedir.
Kuru presleme işleminde, su içeriği yaklaşık %5 olan presleme tozu, yardımcı maddelerle birlikte iki yönden eşit basınçla (30 MPa) preslenir. Ürüne bağlı olarak, presin üst kısmı çeşitli şekillerde tasarlanmıştır. Çok formlu kafaları kullanan yatay presler, yüksek verimle çeşitli ürünler üretebilir. Çift kafa presleri saatte 1200 parçaya kadar üretim yapabilir. Bu prosesin avantajı, çıkan malzemenin düşük su içeriğidir.
Plastik şekillendirme işleminde, ekstrüzyon çamuru (su içeriği %20-25) savurmalı makinalarda oluşturulur. . Dinamik olarak dengeli ürünler, özel tesislerde üretilen alçı kalıplar kullanılarak imal edilmektedir. Silindirik plastik gövde, benzer dilimler halinde kesilir. Akabinde dilimler, savurmalı döküm makinalarına paylaştırılır. Alçı kalıpların kullanım ömrü çok sınırlıdır ve genel olarak 100-150 parça üretilebilmektedir. Son zamanlarda, daha uzun bir kullanım ömrü elde etmek için polimer malzemelerden yapılmış gözenekli kalıplar kullanılmaktadır.
Dinamik olmayan dengeli ürünler, kalıp döküm prosesi ile üretilmektedir. Alçı kalıp içerisindeki çamurun suyunu kaybetmesi ile gövde oluşmaktadır. Katı döküm işlemi sofra takımı üretmek için kullanılmaktadır. Boşaltmalı döküm işlemi ile vazolar ve sürahiler üretilmektedir. Döküm makineleri endüstriyel ölçekte imalat için kullanılır. Küçük ölçekli üretim el ile gerçekleştirilir. Basınçlı döküm, gözenekli polimer kalıplarda 4 MPa'ya kadar basınç altında gerçekleşir ve geleneksel döküm işleminden çok daha hızlıdır. Döküm çevrimleri sadece 2-3 dakika sürmektedir. [], []
3) Kurutma: Kalıp döküm veya plastik şekillendirme proseslerinden çıkan ürünler, %2’den daha düşük oranda nem içerecek şekilde kurutulmalıdır. Fırın atık ısısı, doğalgaz veya fuel oil kullanılarak ısıtılan tünel kurutucu veya kurutma odaları kullanılabilir. Kızılötesi veya mikrodalga kurucular da alternatif olarak tercih edilmektedir. Kurutucular, döküm malzemelerinin veya yeni/kullanılmış alçı kalıpların kurutulması için de kullanılmaktadır.
Yüzey pürüzlüğü ve kalıp izleri, yüzey işleme sırasında giderilmektedir. Preslenmiş ürünler makinelerle, diğer ürünler manuel olarak işlem görmektedir. Endüstriyel üretimde şekillendirme, kurutma ve yüzey işleme tek bir adımda gerçekleşir. []
4) Pişirme, sırlama ve süsleme: Ev seramikleri, malzemeye ve üretim tekniğine bağlı olarak bir 1-4 kez pişirilmektedir. İlk adımda bisküvi pişirimi, yarı ürüne sırlama için gerekli mukavemeti ve emiciliği verir. Bisküvi pişirimi sıcaklıkları 900 -1050 ºC arasındadır ve konvansiyonel tünel fırınlarında pişirme süresi 18 -30 saat aralığındadır. Hızlı pişirme fırınlarında bu süre 3-7 saate düşmektedir.
Bisküvi pişirimi sonrası içi boşluklu ürünler (kupa bardakları dışında) manuel olarak daldırılarak sırlanır. Sofra takımları dökme veya spreyleme ile, kupalar dökme yöntemiyle sırlanır. Yapışkan maddeler (örneğin poliamin veya dekstrin) organik bağlayıcı madde ve yapıştırıcı olarak kullanılır. Elektrolitler daha hızlı kuruma sağlamak için sır ile karıştırılır.
Sırlı pişirim, 1320-1430 ºC arasındaki sıcaklıklarda oksitleyici veya indirgeyici bir atmosferde gerçekleştirilir. Sırlı pişirim için tünel fırınlar, (çok katlı) makara tabanlı fırınlar, yürüyen tabanlı fırınlar veya bantlı konveyör fırınlar kullanılabilir. Kesikli çalıştırılan fırın odaları veya mekik fırınlar daha düşük besleme hızlarında çalıştırılır. Sırlı pişirim süresi, tünel fırında 25-36 saat ve hızlı ateşleme fırınlarında ateşleme yardımcıları olmaksızın 3,5-5 saat arasında değişmektedir.
Süsleme için sır üstü, sır içi ve sır altı boyalar ve meta bileşikleri kullanılmaktadır. Sır üstü dekorasyon işleminde, camlı ve zaten ateşlenmiş ürünler süslenmiştir. Sır üstü süsleme, ilave bir pişirme işlemi ile sırın içine eritilir. Sır içi süslemede, renkli pigmentler sırın içine batırılır. Sır altı süslemede ürünler sırlama sürecinden önce boyanmıştır. [], []
5) Bitirme İşlemleri: Dekorasyon ve kalite kontrolden sonra ürünler ayırma işlemine tabi tutulur. Yüzeyin pürüzlerini gidermek için ıslak bitirme işlemi olarak taşlama ve parlatma uygulanır ve sevkiyat için paketleme işlemi gerçekleştirilir.
Seramik sofra ve süs eşyaları imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil ’de özetlenmiştir.

Şekil Seramik Sofra ve Süs Eşyaları İmalatı Malzeme Girdisi ve Çıktıları []

6.2.4.Tuğla ve Kiremit İmalatı

Tuğla ürünleri birçok farklı inşaat ve müteahhitlik işlerinde kullanıldığı için, çok yüksek miktarlarda üretilmektedir. Tuğla ve kiremitler, şekillendirme tekniğinden ziyade, kullanım amacına göre tanımlanır:

• 
  İnşaat tuğlaları (örn. kil bloklar, dış cephe tuğlaları, klinker tuğlalar ve hafif tuğlalar)
  
• 
  Çatı kiremitleri (örn. ekstrüde kiremitler, preslenmiş kiremitler)
  
• 
  Kaldırım tuğlaları
  
• 
  Baca tuğlaları (örn, baca boruları)
  

Tuğla ve kiremit imalatı, hammadde madenciliği, hammaddelerin depolama ve hammadde hazırlanma işlemleri dahil olmak üzere şekillendirme, kurutma, fırınlama ve son işlemleri içerir. Eğer özel olarak yüzey işleme ve renklendirme gerekiyorsa, sırlama ve astarlama gibi yüzey işlemleri uygulanabilir. Şekil ve Şekil ’da sırasıyla tuğla ve kiremit üretimi şematik iş akım şemaları gösterilmiştir.

Şekil Tuğla İmalatı Şematik İş Akım Şeması []

Şekil Kiremit İmalatı Şematik İş Akım Şeması []

1) Hammadde Hazırlama: Tuğla ve kiremit üretiminde kuru ve yarı-ıslak hammadde hazırlama süreçleri uygulanmaktadır. Kuru süreçler, düşük plastisiteli hammaddelerin tane boyutunun çekiçli veya merdaneli değirmenler kullanarak düşürülüp, aynı zamanda su içeriğinin %3-6 oranına ayarlandığı işlemleri içermektedir. Bu işlemler sırasında gerekli katkı maddeleri de eklenir. Yarı-ıslak süreçte, malzemeler büyük hacimli besleyiciler içerisinde su içeriği %20 olacak şekilde harmanlanır.
2) Şekillendirme: Miktara, su içeriğine ve istenilen ürüne bağlı olarak presleme, ekstrüzyon ve yumuşak çamur kalıplama gibi farklı şekillendirme yöntemleri kullanılmaktadır. Genel olarak, yarı-ıslak olarak hazırlanmış hammaddeler 0,6-1,5 MPa basınçta ekstrüzyon presinden geçirilerek bir kolon oluşturulur. Akabinde kolon, kesilerek inşaat tuğlası veya ekstrüde çatı kiremitleri gibi ürünler elde edilir. Preslenmiş çatı kiremitleri imalatında, ilk etapta yığın oluşturulur. Akabinde yığınlara başka bir preste şekil verilir. Çatı kiremitlerinin görünür yüzeyleri kısmen astarlanır veya sırlanır. Yüzeyde doku oluşturmak için tuğlalar ve kaplama tuğlaları fırçalama, kumlama, zımparalama vb. işlemlere tabi tutulur. [], []
3) Kurutma, sırlama ve astarlama: İş yükü, mekanizasyon derecesi ve gövde malzemesinin hassasiyetine bağlı olarak farklı tipte kurutucular kullanılabilir. Tuğla üretimi için genel olarak tünel veya oda tipi kurutucular kullanılmaktadır. Tünel tipi kurutucular 8-72 saat arası 75-90 ⁰C sıcaklıklarda işlem görmektedir. Hızlı kurutucularda tuğlalar 8 saatten daha az bekletilirken, bazı kaplama tuğlaları için bu süre 72 saatten fazladır. Kiremitler, tünel veya oda tipi kurutucularda 60-90 ⁰C sıcaklıkta 12-48 saat arası işlem görmektedir. Pişirme öncesi malzemenin su içeriği tünel kurutucularda %3’e kadar düşürülmektedir.
Çatı kiremitleri ve kaplama tuğlalarının görünen yüzü, özel renk vermek veya yoğunluğu artırmak amacıyla bazı durumlarda sırlanmakta veya astarlanmaktadır. Sırlama ve astarlama, kurutma işleminden sonra uygulanmaktadır. Astar malzeme kil, akıcı madde, dolgu malzemesi ve pigmentlerden oluşan bir bileşimdir. Sır ise yığın malzeme, akıcı madde, kil ve renklendirici oksitlerin karışımıdır. Sırlama ve astarlama için uygun yöntem spreylemedir. [], []
4) Pişirme: Günümüzde tuğla ve kiremitler oksitleyici bir atmosferde tünel fırınlarda pişirilmektedir. Nihai pişirme sırasında, indirgeyici bir atmosferde (yakıtın yetersiz oksijenli ortama beslenmesi) ürün üzerinde özel renk efektleri oluşturulabilmektedir. Pişirilecek ürün fırını, fırın arabaları içerisinde geçer. Tuğlaların 800-1300 ^oC sıcaklığa kadar ısıtılması gerekmektedir. Gerekli gövde oluşma sıcaklığında 2-5 saat geçirdikten sonra, ürün 50 ºC'ye soğutulur. Çatı kiremitlerinin 10-40 saat, kaldırım tuğlalarının 45- 60 saat ve kil blokların 17-25 saat pişirilmesi gerekmektedir. Baca gazı sıcaklığı, gazın yoğuşma noktasına ve kompozisyonuna bağlıdır. Yüksek kükürt içeren killerin yoğuşma noktası daha yüksek olacağı için baca gazı sıcaklığı da yüksek olacaktır. []
5) Bitirme İşlemleri: Pişirme işleminin sonucuna bağlı olarak, fırın çıkışında ürünler otomatik veya manuel olarak ayrılabilir. Bazı durumlarda, tuğla ve kiremitlerin yüzeyine, suyun etkilerinden korumak amacıyla hidrofobik malzemeler uygulanabilir.
Tuğla ve kiremit imalatı malzeme girdisi ve çıktıları Şekil ’de özetlenmiştir.

Şekil Duvar ve Yer Karosu İmalatı Madde Girdi ve Çıktıları []