İÇİNDEKİLER
1.GİRİŞ
Günümüzde uluslararası rekabet hızla büyümektedir. Bu rekabet şartlarında var olabilmenin ön koşulu daima en önde koşabilmektir. Bunun için de çağın dinamik yapısına ayak uydurmak, değişiklik ve yeniliklere açık olmak gereklidir.
Globalleşmeye de bağlı olarak artan rekabet ortamında firmalar güçlü olabilmek için değişik stratejiler geliştirmektedir.
Tüketicinin her geçen gün bilinçlenmesi ve rekabet şartları firmaları daha kaliteli ürünler üretmeye zorlamaktadır. Bunun bilinci ile firmalar düşük maliyetle yüksek kaliteli ürünler üretmek için her an teknolojik değişimlere ve yeni üretim sistemlerine yönelmektedir.
2. JUST IN TIME HAKKINDA
‘Tam zamanında üretim’ veya Just-in-time (JIT) literatürde, temelde aynı olmak üzere farklı şekillerde tanımlanmıştır. Bu tanımlardan bir tanesi ise şöyledir: ‘İhtiyaç kadar talebi, mükemmel kalite ile artıksız olarak bir an önce üretmek ve istendiği zamanda doğru yere nakletmek’.
Günümüz kıt kaynakları yönetiminin de gerektirdiği gibi, pazar payını dikkate alarak stoğa yönelmeden üretim yapılmalıdır. Bu sayede parti büyüklükleri küçülecek ve bir ay aşırı üretim yapıp (talep + stok) ertesi ay boş kalmak da önlenebilecektir. Toplam üretim etkinliği için de stok seviyesi bir göstergedir. JIT’ in arayışı, mevcut koşulları kabul etmek yerine onları (parametreleri) iyileştirerek değiştirmektir. İmalat sürecindeki iyileşme JIT ile beş aşamada sağlanabilir:
• Tesis yerleşimini düzenleyerek, malzeme ve ekipman kullanımındaki atılı ve artığı enazlamak ve hataların farkedilebilirliliğini artırmak,
• Üretimin esnekliğini artırarak hazırlık zamanlarını azaltmak,
• Koruyucu bakım ve benzer programlarla problemleri engellemek,
• Operasyonların çevrim zamanlarını ve proses akışını dengelemek,
• Sistem otomasyonunu sağlamak.
Üretimin dengelenmesi ise esnek üretim sistemiyle ve üretim ön sürelerinin kısaltılmasıyla mümkündür. Bu hedefin yanısıra, üretim takibinde kullanılan ‘çekme sistemi’ de JIT’e ait bir uygulamadır. Çekme sisteminde ‘kanban’ adı verilen kartlar kullanılarak talep sondan başa doğru taşınır. Kanban sistemi JIT içinde her aşamada üretimin miktar ve zamanlamasını kontrol edip ürün akışını izleyerek sistemin verimliliğini artırmaya yönelik bir bilgi sistemidir . Kanbanlar üretim akışının ters yönüne hareket eder ve hangi parçadan ne kadar üretileceği bu kartlarda belirtilir.
JIT’de müşteri odaklılığa iki farklı perspektiften bakılabilir. İlki; ‘her çalışan diğer çalışanın müşterisidir’ yaklaşımı vardır. Diğeri ise ‘organizasyon dışındaki müşterilerin istekleri talepleri üzerinedir’. Bunun içindir ki JIT’de dış müşteriden talep geldiği an iç müşterilerin talepleri oluşmaya başlar.
JIT ile imalat sürecini, işi ilk seferde doğru yapacak şekilde mükemmel kaliteye ulaşmak adına geliştirmek hedeflenir. Mükemmel kalite; planlama, üretim ve stok aşamasında sağlayacağı maliyet tasarruflarının yanısıra insan psikolojisine ve motivasyonuna da olumlu etki yapar.
3. JIT ÜRETİM SİSTEMİNİN TEMEL İLKELERİ
JIT üretim sisteminin üzerine inşa edildiği temel prensipler; Toplam Kalite Kontrolü, Talep Çekmeli Sistem (Demand Pull System), Üretim Süreçlerinin Esnekliği (Process Flexibility), Verimsizliklerin Ortadan Kaldırılması (Waste Elimination) ve Sürekli İyileştirme başlıklarında sınıflandırılabilir. Aşağıda söz konusu ilkelerin kısa açıklamalarına yer verilmiştir.
3.1.Toplam Kalite Kontrolü
JIT üretim sisteminin üzerine inşa edildiği temellerden biri kalitedir. Üretimin hiç bir aşamasında kalitesizliğe izin verilmez. Bir kalite problemi çıktığında, üretim süreçlerinin tümüyle durdurulmasına bile izin verilir. Kalite problemlerini kaynağında yok etmek esastır. Bu yüzden, tedarik edilen girdilerle ilgili kalite sorunları tedarikçilerin sorumluluğuna devredilmiştir.
Bir önceki üretim sürecinden teslim alınan kalite problemleri tekrar o aşamaya devredilir. Her çalışan yaptığı işlemlerin kalitesinden birinci derecede sorumludur. Kişisel çabalarla çözülemeyecek kalite sorunları, çalışanlar, yönetim ve tedarikçilerin işbirliğinden oluşan entegre bir anlayış çerçevesinde çözüme kavuşturulur.
3.2 Talep Çekmeli Sistem
Üretim süreçlerinde stoksuz, beklemesiz ve kesintisiz düz bir akış gerçekleştirmek için -JIT üretim ortamlarında- talep çekmeli sistem kullanılır. Geleneksel sistemlerin aksine, JIT üretim ortamlarında stok için üretim yapılmaz. Talep çekmeli sistemin gereği olarak bir sonraki üretim aşamasından istenmeyen hiç bir ürün bir önceki aşamada üretilmez. Bu anlayışa göre, JIT üretim ortamlarında, mallar önce satılmakta sonra üretilmektedir. Kanban yöntemi ile gerçekleştirilen bu uygulama tedarik edilen hammadde ve parçalar için de aynen tedarikçilere yansıtılmaktadır
4. JUST IN TIME ÜRETİM SİSTEMİNİN AMAÇLARI
Tam zamanında üretimin ana stratejisi üretim hızını artırıp, akış süresini azaltarak, kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyileştirmektir.
JIT şu israfları azaltmayı amaçlar:
1.Hurdalar
2.Fazla üretim
3.Gereksiz malzeme taşımaları
4.Yarı mamul ve bitmiş ürün stokları
5.Gereksiz, katma değer yaratmayan operasyonlar
6.İşçinin makine zamanı içinde beklemeleri
7.Gereksiz işçi hareketleri
5. JIT UYGULAMASINI GEREKTİREN KOŞULLAR
-
Tekrarlı üretim ortamının yaratılması
-
Hazırlık zamanlarının azaltılması
-
Grup teknolojisi (hücresel üretim)
-
Toplu koruyucu bakım
-
Çok fonksiyonlu işgücü ve esnek makineler
-
Satın alınan parçaların tam zamanında teslimatı
-
Kanban sistemi.
-
Birkaç modelden oluşan standart ürün üretimi
6. JUST IN TIME TEKNİKLERİ
Günümüzde Just In Time üretim sisteminin uygulanmasında kullanılan bir çok teknik vardır. Bu teknikler aşağıda detaylı şekilde anlatılmıştır.
6.1. Kanban
“KART” anlamına gelen KANBAN’ın amacı JIT’in gerçekleştirilmesini sağlamaya yardımcı olmaktır. Üretimin tam zamanında gerçekleştirilebilmesinin ön koşulu, tüm süreçlere ne zaman ve ne miktarda üretim yapacaklarını zamanında bildiren bir bilgi sisteminin kurulmasıdır. Bu sistemde hangi parçadan ne miktarda üretileceği kanban adı verilen kartlar üzerinde belirtilmiştir.
Kanbanlar daima üretim akışına ters yönde ancak fiziksel birimlerle birlikte sondan başa doğru hareket ederek üretim aşamalarını birbirine bağlarlar. Üretim aşamalarının bu şekilde birbirine bağlanması sonucunda ise gereken parçalar gerekli olan miktarda ve gerektiği zaman üretilmekte ve aşamalar arasında ara stoklara ihtiyaç kalmamaktadır. Bu zinciri, işletme dışında satıcılara kadar uzatılması durumunda hammadde stoklarını kaldırmak dahi mümkündür.
6.2. Jıdoka (Otonomasyon)
Hata kontrolü olarak tanımlanır. Hatalı parçaların üretim akışına karışıp sonraki süreçlerde üretimi kesintiye uğratmasını engellemeyi amaçlamaktadır. Makinelere ürettiği ürünü kontrol edebilme, anormallik gördüğünde otomatik durdurabilme veya gerekli sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması gibi prensipler üzerine kuruludur.
6.3. Smed (Single Minute Exchange Of Dies) / Tek Haneli Dakika İle Kalıp Değiştirme
SMED yaklaşımının ana ilkesi, “gereksiz zaman harcamalarından kurtulmaktır”.
Temel SMED ilkeleri şöyle sıralanabilir:
1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiş sürecinde, makina durduğu zaman yapılan işlerle, makina çalışırken yapılan işleri saptayıp, mümkün olduğunca çok işi makina çalışırken gerçekleştirmeye yönelmektir.
2. Kalıp değiştirmede hem bir önceki kalıbın çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleşeceği, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı taşıyan ve yerine takılmasını kolaylaştıran rulmanlı sistemler ya da taşıyıcılar (arabalar) kullanılmalıdır.
3. Kalıp bağlama sırasında makinayı ayarlama gereğini önlemek de zaman tasarrufu sağlayacaktır.
4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek şekilde tasarlamak da zaman tasarrufu sağlar.
5. Kalıp değiştirme süresinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve deneme çalışmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği şekilde yerine oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiş olacaktır.
6. Kalıpları, makinalardan uzak depolarda saklamak, taşıma ile vakit kaybedilmesine yol açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları makinaların hemen yanlarında tutmaktır.
6.4. Poka-Yoke
POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir. POKA –YOKE, unutkanlık dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrübesizlik, boş vermek, sabotaj vs. insan faktörlerinden kaynaklanan durumlara karşı, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidilebilir.
POKA-YOKE elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vs. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları kapatma/durdurma, kontrol ve uyarıdır.
POKA-YOKE uygulamaları sırasında ürünün karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE araçları seçilir. Prosedürlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek düzenekler kurulur.
6.5. 5s
Seiri ( Sınıflandırma ) : Çalışma ortamlarındaki malzeme ve ekipmanlar, gerekliliklerine göre sınıflandırılmalı, gereksiz olanlar çalışma ortamlarından uzaklaştırılmalıdır.
Seiton ( Düzgün Yerleşim ) :Çalışma ortamlarında kullanılan malzeme ve ekipmanlar kullanım sıklıkları ve kullanım yerlerine göre konumlandırılmalı ve gerektiğinde kolaylıkla ulaşılabilecek şekilde işaretlenmeli ya da etiketlendirilmelidir.
Seiso ( Temizlik ) : Kusursuz bir çalışma ortamı için, çalışma alanları daima temiz tutulmalıdır. Bu, moral ve motivasyonumuzu artırarak daha verimli çalışmamızı sağlayacaktır.
Seiketsu ( Standartlaştırma ) :İlk üç adımdaki gereklilikler çalışma alanlarında verimli bir şekilde uygulanıp, standartlaştırılmalıdır.
Shitsuke ( Devamlılığın Sağlanması ve Disiplin ) : İzlenebilir bir sistem kurulmalı ve gerekli iyileştirmeler yapılarak sistemin devamlılığı sağlanmalıdır.
5.6. Tpm (Toplam Verimli Bakım)
Toplam verimli bakımın amacı toplam ekipman ömrünü uzatmak, üretim veya servis için fabrika ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak ve yatırımların geri dönüşünü arttırmak, acil durumlarla başa çıkma yeteneğini arttırmak ve güvenliği sağlamaktır.
Çalışanların toplam katılımıyla oluşturulur. Toplam verimli bakım sayesinde toplam ekipman verimliliği artarak, global tesis verimliliği maksimize olur, makine/tesisatın bütün yaşam eğrisi boyunca gerek duyduğu bakım sistemleri kurulur, proses hurda oranları, tezgah ve hat duruşları, tezgah arızaları, iş kazaları azalır.
6.7. Kaızen
KAIZEN geri beslemeye dayanan düzeltici bir faaliyettir. Kademeli, sürekli değişim, küçük yatırımlar, açık paylaşılır. Bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu, KAIZEN daha iyiye doğru değişim anlamına gelir.
KAIZEN ilk aşamada mevcut durumun daha iyiye doğru değiştirilmesi için çalışılır. Bunun için öncelikle küçük ( bireysel ) ve orta boy ( küçük gruplar ) değişiklikleri öngörür. Ardından büyük değişiklikler ( buluşlar ) gelir.
KAIZEN takım çalışmasında çalışmalar için en uygun seçilmiş olan takım liderleri ve takım elemanları mevcuttur.
Bir işletme biriminde sürekli iyileştirmeyi sağlamak için, kullanılan en popüler yaklaşım E. Deming’in sürekli iyileştirme yöntemidir
DEMİNG DÖNGÜSÜ
7. JUST IN TIME YARARLARI
1. Sistemde her türlü israf azalmaktadır, hatalar ortadan kaldırılmaktadır.
2. Stok düzeyleri önemli ölçüde düşürülmekte, hatta bazı durumlarda sıfıra indirilmektedir.
3. Stoksuz çalışma sonucu üretimle ilgili sorunlar ortadan kaldırılmaktadır.
4. Stoksuz çalışma nedeniyle stok denetim sistemlerine ihtiyaç duyulmamakta bu da atölye düzeyinde denetim faaliyetini büyük ölçüde kolaylaştırmaktadır.
5. Sistem, aynı ürün ailesinde yer alan ürünlerin birinden diğerine kolaylıkla kaydırılabilecek şekilde tasarlanmıştır. Bu özellik, sistemde çeşit esnekliği yaratmaktadır.
6. Ürün kalitesi yükselmekte, fireler azalmakta, verimlilik yükselmektedir. Firelerin azalmasının nedeni, küçük partiler halinde üretim sayesinde hatalı parçaların daha erken tespit edilebilmesidir.
7. Küçük partiler halinde üretim nedeniyle, stokların ve malzeme taşıma araçlarının kapladığı alan azalmaktadır.
8. Stoksuz çalışma, ilk seferinde hatasız üretim, toplam koruyucu bakım gibi ilke ve özellikleri nedeniyle, tam zamanında üretim sistemlerinde üretim düşük maliyetle gerçekleştirilebilmektedir.
TÜRKİYEDE JIT UYGULAYAN FİRMALAR
-TOFAŞ
-MERCEDES
-TOYOTA
-VESTEL
-RENAULT
-KORTEKS
-B PLAS
JIT KULLANAN ABD ŞİRKETLERİ
-Harley-Davidson firmasında MAN (Materials As Needed)
-Ford Motor fabrikasında da MAN (Manufacturing As Needed)
-Omark Endüstrilerinde ZIPS (Zero Inventroy Production Systems).
-Westinghouse’de MIPS (Minumum Inventory Production Systems)
-Hewlett-Packard, SP (Stockless Production)
8.JUST IN TIME ÖRNEK UYGULAMASI
8.1. Mevcut Sistemin Analizi
İşletme, Ankara’da Migros Alışveriş Merkezi (Akköprü)’nde hizmet vermektedir. Çalışanların iş çizelgeleri her hafta olağan toplantılarda belirlenmektedir. Bu toplantılarda önceki 3 haftanın iş ortalamasına göre atamalar yapılır. Bu atamalara göre günde ortalama 13-14 kişi çalışmaktadır. Verilen eğitimler sırasında her çalışanın her alanda çalışabilmesi hedeflenir. Böylece işletmede iş rotasyonu da yapılmaktadır. İşletmede hızlı servis, standart hizmet ve sorunun anında çözümlenmesi müşteri memnuniyetinin önemli basamakları olarak görülmektedir. Bu doğrultuda hedef, 5 saniye içinde müşteri ile göz kontağı kurmak ve 1 dakika içinde de hizmetin verilmesidir. Çalışanlar ürettikleri ürünün hizmet olduğunun bilincindedir. Eğitimler sayesinde bu bilinç geliştirilmeye çalışılmaktadır.
8.2.İşletmenin tedarikçileri
Banvit: İşletme Banvit ile bir yıldır çalışmaktadır. Sözleşmeler Genel Müdürlük tarafından yapılmaktadır. Banvit’de tavuklar işletmenin istekleri doğrultusunda bütün olarak ve gramajlarına göre makinalarda ayrılmaktadır. Bu gramajlar şu şekildedir: Göğüs: 150 gr., kalça: 130 gr., but: 110 gr. ve kaburga: 130 gr.
Başak Gıda: Patates, domates ve burger malzemelerinin tedarikçisidir.
Pepsi: İçecekler Pepsi’den tedarik edilmektedir.
Rota Gıda: Burger ekmeği Rota Gıda’dan tedarik edilmektedir.
8.3. İşletmenin stok durumu
Banvit’den tavuk partileri 2 günde bir gelmektedir. Bir partide ortalama 2000 parça tavuk vardır. Bu tavuklar işletmenin soğutucusunda saklanmaktadır. Alınan diğer ürünler de soğutucularda saklanmaktadır. Pişirilmiş tavuk parçalarının ise DISPLAY (sunum kabini) de kalma süresi şöyledir: Burger menü için 1 saat; Tavuk menü için 1.5 saat ve Hot Wings menü için 1.5 saat. DISPLAY’de bekleyen ve satılmayan tavuk, süresi dolunca zayiat kutusuna atılır. Bu kutu her günün sonunda sayılarak kaydedilir. İstanbul’dan gelen denetçiler ana denetimlerde, kaydedilen rakamlar ile gün sonunda dondurucu birimine aktarılan tavukların sayısını tekrar kontrol ederler. Haftalık zayiat oranı % 7 kadardır. Bu oranın büyük çoğunluğunu kanat ve kalça parçaları oluşturur.
8.4. Öneriler
Öneri 1
Sistemde kritik başarı faktörü olarak menünün doğru ve hızlı servisi esas alınmıştır. Buna göre sistemdeki kanban uygulaması şöyle olabilir. Işıklı bir uyarı sistemiyle (erken uyarı sistemi) Display’deki eleman düğmeye bastığında mutfak bölümüne bilgi akışı sağlanabilir. Bu sistemle seslenme ve bekleme süreleri azaltılır. Display’deki güvenlik stoğu daha doğru kontrol edilebilir.
Kanban sistemi; restoran içindeki her faaliyet için hazırlanan kartların panolara asılması ile de aktivitelerin daha verimli yürütülebilmesinde kullanılabilir. Örneğin restoranda yapılması gereken tüm görevler, farklı renklerdeki kodlarla kanban kartlarına veya panolara yazılır. Bu kodların renkleri, yapılacak işin günlük, haftalık vb. periyoduna göre farklılaşır. Kanbanın diğer yüzüne de işin nasıl yapılacağı yazılacaktır.
Öneri 2
Tavuk parçaları 1,5 saat Display’de bekletilip atılabildiğine göre “stok devir oranı 1,5 saatten daha uzundur” denebilir. Öyleyse daha az miktarda daha sık üreterek bu oran arttırılabilir. Örneğin; 4 başlı fırında 11 dakikada 40 parça tavuk hazırlanabiliyor ve fırın gün boy çalışıyor. Sistemde kapasitenin oldukça altında çalışıldığı göz önüne alındığında 8 başlı fırının öğle ve akşam saatleri dışında kullanımına gerek kalmadığı görülür. Erken uyarı sistemi sayesinde (ışıklı kanban sistemi) Display’deki stok durumu daha kolay kontrol edilebileceğinden talep sadece 4 başlı fırının kullanılmasıyla karşılanabilir.
Öneri 3
% 7 zayiat oranı içinde kanat parçasının büyük oranda olduğu düşünülürse ‘hot wings menüsü’nde değişikliğe gidilebilir. Pişmiş tavuğun zayiata atılması ekstra bir maliyet getirmeyecektir, çünkü bu maliyet tavuğun satılması durumunda da karşılaşılacak olan üretim maliyetidir. Buna göre, aynı tavuğun mevcut menülere ilave olarak satılması müşteri memnuniyetini ve talebi arttırabilir. Böylece maliyet artmadan menü zenginleştirilmiş olacaktır.
Öneri 4
JIT prensipleri doğrultusunda 2 günlük tedarik süresi kısaltılabilir. Kısaltma mümkün olmazsa tavuklar Banvit’in Ankara deposundan her gün çekilebilir. Mevcut durumda her gün Bandırma’daki fabrikadan tır filosuyla toplam 60 adet soğuk depolu dağıtım merkezine dağıtım yapılır. Bu merkezlerden tekrar servis araçlarına yüklenen tavuklar, satış noktalarına, restoranlara ve ilgili merkezlere ulaştırılır. “Negatif stok” olarak adlandırabileceğimiz bu uygulamayla ise 2 günlük alışverişin 1 günü KFC’de, 1 günü Banvit Ankara deposunda kalabileceği gibi ve daha da uygun alternatifler tartışılabilir.
Öneri 5
Tavuklar Banvit’ten bütün olarak alınıp restoranda parçalanıyor. Halbuki tavuklar
parçalanmış olarak alınırsa iş akışı basitleşir ve her parçanın siparişi müşteri talebine göre belirlenebilir. Bu şekilde % 7 zayiat oranı içerisinde belli bir parçanın yığılması önlenecektir.
Öneri 6
Display bölümünde aynı elemanın siparişleri alma, ödemeyi alma ve siparişi hazırlama işlemlerini yapması verimliliğini kısıtlamakta ve kuyrukta bekleme süresini uzatmaktadır. Bu bölümde 1 kişi siparişi kabul ederken, 1 kişinin eşzamanlı olarak menüyü hazırlaması ve emniyet stoğunu kontrol altında tutması servis süresini kısaltacak ve müşteri memnuniyetini arttıracaktır.
KAYNAKLAR
-
Hall, R. W., Zero Inventories , Dow Jones-Irwin, , USA, 1983.
-
Erol, S., Baykoç, Ö.F., Erol, Y., “Bir JIT Üretim Sisteminin Performansını
İyileyen Üretim Büyüklüklerinin Belirlenmesi”, G.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü
Dergisi, 9(3), 489-501, 1996
-
Cheng, T.C.E. and Podosky S., Just-in-Time Manufacturing: an
Introduction, Chapman&Hall, USA, 1993.
-
Shinohara, Isao, New Production System: JIT Crossing Industry Boundries, Mass: Productivity Press, Cambridge,.USA., 1988.
-
www.banvit.com
-
www.kfc.com
