1. yapi malzemeleri
Yüklə 1,46 Mb.
|
3.2.12. HAFİF BLOKLAR Hafif bloklar; hafif aynı zamanda ısı ve ses izolasyonu sağladığından kullanışlıdırlar. Ebatları bakımından pek değişiklileri yoktur. Birim ağırlıkları, üretim yöntemine, kullanılan agregaya göre 550 - 1850 Kg/m3 arasında değişir(Özkul ve ark.,1999). 3.2.11.1. İnce Agregasız Bloklar Karışımda ince agregasız agrega kullanılarak üretilen bloklardır. İnce agrega kullanılmadığı için boşluklu bir kütle, dolayısıyla hafif bir blok elde edilir. 3.2.11.2. Hafif Agregalı Bloklar Hafif agregalar kullanılarak elde edilen bir bloklardır. Agrega olarak; bims, tüf, maden curufu, kazan curufu, kömür curufu, gaz beton curufu, vermikülit, genleştirilmiş kil, perlit vb. malzemeler kullanılır. 3.2.11.3. Gaz ve Köpük Beton Bloklar Bu çeşit hafif betonlarda beton karışımının içine köpürtücü veya gaz oluşturucu bazı katkılar konularak betonun sünger gibi gözenekli bir yapıda oluşması ve dolayısıyla hafif olması sağlanır. Gaz bloklar; ince öğütülmüş silisli bir agrega ve inorganik bir bağlayıcı madde (kireç/çimento) ile hazırlanan karışımın gözenek oluşturucu bir madde ilavesiyle hafifletilmesi ve buhar kürüyle sertleştirilmesiyle üretilen gözenekli hafif bloklardır. Gazbeton’un endüstrileşmiş üretiminde, genellikle silisli agrega olarak silisce zengin olan kum, kuvarsit veya uçucu kül, gözenek oluşturucu olarak ise alüminyum tozu veya macunu kullanılmaktadır.Yoğunluğu genellikle 0,15-1,2 t/m³ arasındadır. Bu bloklar; hafif, hassas boyutlu, ısı ve ses yalıtıcı, yanmaz, kolay işlenebilir (testereyle kesilebilir ve çivi çakılabilir), çeşitli biçim ve boyutlarda üretilebilir özelliklerdedir. Gaz betonda gözenekler gazı açığa çıkaran maddelerle elde edilirken köpüklü betonda gözenekler köpük hasıl eden emülsiyonlarla elde edilir.Şantiyede üretilebilmeleri avantajdır. Yoğunluğu 0,15-1,6 t/m³ arasındadır(Anonymous,1999). 3.2.12. Asbestli Çimento Asbest ve çimentonun bir arada kullanılması ile çok üstün özellikleri olan bir çeşit asbest betonudur. Asbestli çimento malzemesinden; basınçlı su boruları, pis su kanalizasyon boruları, oluklu ve düz levhalar vb. yapılmaktadır. Çimentonun içindeki asbest lifleri betondaki agreganın görevini görür. Bu mamuller üretilirken asbest, çimentolu su şerbet kıvamında karıştırılarak sonsuz bir bant üzerine verilerek, ince film tabakası elde edilir. Film tabakası çelik mineral üzerine kat kat sardırılarak gövde oluşturulur. Daha sonra istenilen kalıba yerleştirilir. Kalıptan çıkarıldıktan sonra sertleşmesi için bir süre korunur. Yüksek dayanım elde etmek için büyük basınç uygulanır(Baradan,1991). 3.2.13. Oksiklorür Betonu Oksiklorür çimentosu (Serol çimentosu) Mgo ve NgCI oluşturdukları kimyasal olay sonucu meydana gelen iğne şeklindeki kristallerin birbirlerine geçerek giriftleşmeleriyle sertleşir. Bu beton, birleştiriciyle; taş unu, testere talaşı, mantar tozu gibi iskelet maddelerle karıştırılıp sertleşmesinden elde edilir. Betona renk vermesi için katkı maddesi olarak oksit veya toprak boyalar karıştırılır. Yumuşak bir malzeme olduğundan eski çağlardan beri döşeme kaplaması olarak kullanılır. Betonu elde edebilmek için önce magnezitin iyice kavrulmasıyla elde edilen Mgo ile koyuca NgCI eriyiği karıştırılırken beraberinde taş unu yada testere talaşı tozu da karıştırılarak bir çeşit beton harmanı hazırlanır. Döşeme üzerine 1 – 2 cm kalınlığında serilir. Sertleşme 2 – 3 gün içersinde olur(Baradan,1991). 4. HARÇ KUMLARI 4.1.TANIMLAR 4.1.1.Harç Mineral esaslı bir bağlayıcı harç kumu su ve gerektiğinde ilave edilen katkı maddelerinin uygun orandaki karışımlar ile oluşturulan yapı malzemesidir. 4.1.2.Kum ( TS2717) Doğadaki taşların parçalanmasından meydana gelen ve tane büyüklükleri TS 706’ya göre 0-8m arası taş kırıntılarına kum denir. 4.1.3. Çeşitleri 4.1.3.1 Meydana Gelişlerine Göre 4.1.3.1.1. Doğal Kum Doğadaki taş veya çakılların atmosfer, su ve bunun gibi etkilerle fiziksel ve kimyasal olarak ayrışıp ufalanmasıyla oluşan kumlardır. 4.1.3.1.2. Yapay Kum Çeşitli endüstri kollarından yan ürün olarak ortaya çıkan malzemelerden üretilen; yüksek fırın cürufu, uçucu kül, genleştirilmiş perlit, genleştirilmiş kilden üretilen kumlara denir. 4.1.3.2. Tane Çaplarına Göre Bu sınıflandırma için kumun yuvarlak veya kare delikli metal levha şeklindeki (TS1226) veya karagözlü tel kafesli eleklerden (TS1227)elenmiş olması gerekir. Ülkemizde harç kumları için TS 706 standardındaki elekler kullanılmaktadır. İnce kum : 0/2mm Orta kum : 0/4mm İri kum : 0/8mm 4.1.3.3. Elde Edildikleri Yerlere Göre 4.1.3.3.1. Dere Kumları Nehir ve derelerden çıkartılan kumlara denir, ülkemizde daha çok bu dere kumları kullanılmaktadır.Dere kumu da olsa mutlaka yıkanıp, elenerek kullanılmalıdır. 4.1.3.3.2. Deniz Kumları Deniz sahillerinde çıkartılır. Tuzlu olmasının yanında granülometrisi (tane dağılımı), dane içeriği de iyi değildir. 4.1.3.3.3. Ocak Kumları Suları çekilmiş dere, nehir ve göllerin zamanla toprak altında kalmış yataklarında bulunur. Üzerindeki toprak sıyrılarak elde edildiğinden kirli olabilir. 4.1.3.3.4. Çöl Kumları İklimin, bilhassa rüzgarların tesiriyle oluşan çok ince, gözenekli, zayıf, topraklı bir kum çeşididir. Harç ve beton için uygun değildir. 4.1.3.4. Elde Edilen Kaya Türüne Göre Kaya türüne göre silisli ,kalkerli şistli,alçı feldispatlı ve bunun gibi birçok şekilde sınıflandırılır. 4.2. ÖZELLİKLERİ 4.2.1. Aranan Özellikler ( TS 2717) 4.2.1.1. Granülometri Kum taneleri arasındaki boşluk ne kadar az olursa bu boşlukları bağlayıcı dolduracağından, kullanılacak bağlayıcı (çimento, kireç) de o oranda az kullanılır. Bağlayıcıyı çok kullanmak hem ekonomik olmaz, hem de harcın dayanımını, sağlamlığını olumsuz etkiler. Bu olumsuzluklardan etkilenmemek için haçta kullanılacak kumun boşluklarının en az olacak şekilde olması gerekir. Bunun için tane dağılımı çok önemlidir. Elek analizi ile bu tana dağılımı belirlenir. Elek analizinden sonra elde edilen sonuçlar çizelgedeki (Tablo 14) istenen değerlerde olmalıdır(Adams ve ark.,1993). 4.2.1.2. İnce Malzeme 0,063mm.lik elekten geçen malzeme miktarı ağırlıkça %4’ü geçmemeli, ince malzeme taş tozu ise %6’yı geçmemelidir 4.2.1.3. Hava Etkilerine Dayanıklılık İlgili deney uygulandığında bulunacak ağırlıkça azalma magnezyum sülfat kullanılması halinde %15ten , sodyum sülfat ile deney yapılması halinde %10dan fazla olmamalıdır. 4.2.1.4. Hafif Madde Oranı Özgül ağırlığı 2,0 olan bir akışkanın içinde hafif maddeler ağırlıkça %5’den fazla olmamalıdır. 4.2.1.5. Kolayca Ezilebilen Madde Oranı Bu oran % 1’den fazla olmamalıdır. 4.2.1.6. Organik Madde Oranı Tayini Deney sonucu elde edilecek renk, standart referans skalasındaki uygun renkte olmalıdır. 4.2.1.7. Granüle Yüksek Fırın Cürufu Kum granüle yüksek fırın cürufundan meydana geliyor ise, bunların üzerinde deney uygulandığında yoğun ve kristal dokulu kısımlar görülmeli, camsı ve köpük görünüşlü kısımlar ağırlıkça %5 den fazla olmalı ve deneyler sonunda parçalanma dağılma, çatlama şüphesini meydana getiren maddeler görülmemelidir. Tablo 4.01. Elek Analizi Sınır Değerler(TS2717)
(1) Sınırlandırılmamıştır. 4.3. HARÇ KUMLARI DENEYLERİ Harç kumları üzerinde yapılması gereken deneyler şunlardır: -Elek Analizi, -İncelik Modülü -İnce malzeme miktarı tayini deneyi -Hava etkilerine dayanıklılık deneyi -Hafif madde tayini oranı -Organik madde tayini -Organik maddelerin harç dayanımına etkisinin tayini -Kolayca ezilebilen madde oranı tayini -Camsı ve köpük görünüşlü madde oranı tayini
- İçerisinde kil mil,organik maddeler ,kömür, camlaşmış cüruf kükürt bileşikleri alçı vs.. zararlı maddeler bulunmamalı. - Taneleri aynı olmayıp çeşitli irilikte, boşluğu en az olmalıdır. - El ile oğuşturulduğu zaman kuru bir ses çıkartmalı eli acıtmalı fakat kirletmemelidir. - Bir bardak suya konulup karıştırıldığında bulanıklığı az olmalıdır
Belirtilen deneylerin yapılamaması durumunda hiç olmazsa aşağıdaki el ve göz muayenesi mutlaka yapılmalıdır. Ancak unutulmamalıdır ki el ve göz muayenesi belirtilen deneylerin vereceği güvenirliliği vermez. İnce kum; ince sıva, şap, derz işleme ve kesme taş harcını yapımında kullanılır. Orta kum; tuğla duvar harcı ve kaba sıva işlerinde kullanılır. İri kum; kaba sıva harcında, taş duvar harcında kullanılır. 5. BAĞLAYICILAR 5.1. GENEL BİLGİ Kum, çakıl, taş ve benzeri maddeleri birbirlerine bağlayan sert bir kütle haline getiren malzemelere bağlayıcı denir. Örnek olarak; kireç, alçı, çimento verilebilir. Ayrıca bağlayıcıları; su ilavesiyle hamur haline gelen ve zamanla plastikliğini kaybedip sertleşen, bağlayıcı özelliği olan malzemeler şeklinde de tanımlayabiliriz. Bağlayıcılar kum, çakıl gibi maddeleri bağlayarak bir anlamda suni taş meydana getirirler(Baradan,1991). Genel olarak bağlayıcı maddeler çok küçük taneciklerden meydana gelir. Su ilave edilince bağlayıcı plastik bir hamur halini alır, belirli bir zaman sonra katılaşmaya ( priz) başlar. Bu değişim fizikokimyasal bir değişimdir. Katılaşmadan sonra dayanım (setleşme) başlar ve yeterli sertleşme sonucu malzeme bir nevi suni taş halini alır. Önemli bir bağlayıcı madde olarak günümüzde puzolanlar öne çıkmaktadır. Puzolanların tek başlarına bağlayıcı özelliği yoktur. Bağlayıcılık özelliği kazanabilmeleri için çimento veya kireçle birlikte kullanılması gerekir. Puzolanlar bünyelerinde önemli miktarda kolloidal maddeler (özellikle silis) içerirler(Baradan,1991). İnsanoğlu eski çağlardan beri su içinde priz yapabilen, suyun etkisiyle çözülmeyen, erimeyen bağlayıcı elde etme çalışması içinde olmuştur. Selçuklular Anadolu’da kirece pişmiş kil tozu (tuğla, kiremit,vs.) ilave ederek ‘horasan ‘ adı verilen harcı üretmişler ve bu harç uzun süre başarı ile kullanılmıştır. Romalılar Napoli yakınındaki Puzzuoli kasabasından çıkarılan camlaşmış volkan toprağını bağlayıcı yapımında kullanmışlardır. Puzolan ismi de buradan gelmektedir. Puzolanlar günümüzde daha çok çimentoya katılmaktadır.Doğal puzolanlar dünyanın birçok yerinde( Almanya, İtalya, Yunanistan, Türkiye vb.) bulunmaktadır. Yapay puzolanların önemlileri; pişmiş kil, uçucu kül, yüksek fırın letiyesi, silika tozu vb. sayılabilir(Baradan,1991). 5.2. ÇEŞİTLERİ 5.2.1. Anorganik Bağlayıcılar Organik kökenli olmayan bağlayıcılara denir, örnek olarak çimento, kireç, alçı verilebilir. 5.2.1.Hidrolik Olan Bağlayıcılar Havada ve suda sertleşebilen ( çimento, alçı ve su kireci) bağlayıcılara denir. Bu bağlayıcılar kısa sürede prize başladıkları için, bu bağlayıcılarla hazırlanan harç veya betonun priz süresi içinde yerlerine yerleştirilmesi gerekir. 5.2.1.2. Hidrolik Olmayan Bağlayıcılar Su içinde sertleşemeyen yalnız havada sertleşen (kireç, killi toprak vb.) bağlayıcılara denir. Kireç, hava almadığı sürece yıllarca beklemiş olsa da sertleşmez. Kirecin bu özelliği, kireçle hazırlanan harcın işlenebilirliğini artırır. 5.2.2. Organik Bağlayıcılar Organik esaslı olan asfalt, katran vb. gibi bitümlü bağlayıcılara denir. 5.3. KİREÇ 5.3.1. Genel Bilgi Doğada bulunan kireç taşının (kalker) kızdırılmasıyla (900-10000C) elde edilen bağlayıcıya denir. Kireç insanoğlu tarafından çok eski çağlardan beri inşaat sektöründe bağlayıcı olarak kullanılmak zorunda kalınmıştır. Kirecin; yalnız havada dayanım kazanması, suya karşı dayanıksız oluşu ve dayanımının düşük olması inşaat alnındaki teknolojik gelişmenin çok yavaş seyretmesine neden olmuştur. Bu durum çimentonun bulunuşuna kadar devam etmiştir. Çimentonun bulunuşundan sonra kirecin kullanım alanları daralmış, kirece duyulan ihtiyaç azalmıştır(Adams ve ark.,1993). Tabii kireç taşı, bileşiminde kütlece en az %90 oranında kalker (Kalsiyum karbonat CaCO3) bulunduran tortul bir kayaçtır. 5.3.2. Üretimi Kireç üretimi iki aşamadan oluşur: 1. Kirecin Pişirilmesi Kireç hammaddesi + ısı = Pişmiş kireç CaCO3 +(900-1000oC ) = CaO (sönmemiş kireç)+ CO2 Mg CO3 +(900-1000oC) = MgO (sönmemiş kireç)+ CO2
CaO (sönmemiş kireç) + H2O = Ca (OH)2 (Sönmüş Kireç) + Isı MgO (sönmemiş kireç) + H2O = Mg (OH)2 (Sönmüş Kireç) + Isı Bu reaksiyonun gerçekleşebilmesi için kirecin ağırlığının 1/3'ü kadar suya ihtiyaç vardır Eskiden daha çok kireç ocaklarında üretilen kireç, şantiyelerde kuyu açılarak suyla söndürülür, üç hafta dinlendirilir, elde edilen kireç hamuru kullanılırdı. Artık günümüzde kireç genellikle fabrikalarda üretilmekte, 10 ve 25 kg.lık torbalarda sönmüş toz kireç olarak piyasaya sürülmektedir(Baradan,1991). Taş ocaklarından getirilen taşlar konkasörlerde kırılarak yeteli iriliğe indirilir, fırınlarda pişirilir, helozonlu söndürücülerle kirece su veya su buharı verilerek kireç söndürülür, (Ca(OH)2) hidrate kireç), ayrıca öğütmeye gerek kalmaz.(Adams ve ark.,1993). Ayrıca 5 kg lık sönmemiş taş(topak) kireç ve 5 kg lık sönmemiş kaymak kireç olarak da piyasaya sunulmaktadır.  
Fotoğraf 5.01.: Paketlenmiş Kireç Torbaları 5.3.3. Özellikleri Sönmüş kireç bol miktarda suyla karıştırılırsa havadaki (CO2) birleşerek tamamen setleşir. Ca(OH)2)+CO2 = CaCO3 ( Sertleşmiş kireç) + H2O Hidrate kirecin sertleşmesi için havaya veya havadaki CO2 ihtiyaç vardır. Bundan dolayı kireç havada setleşen bir bağlayıcıdır(Baradan,1991). Kirecin hemen hemen her türlü yapı malzemesine yapışma özelliği (aderans) iyi olmasına rağmen dayanımı düşüktür. Dayanım düşüklüğünden dolayı taşıyıcı yapı elemanlarında bağlayıcı olarak kullanılmaz. Su içinde çözüldüğünden suya kaşı dayanıksızdır. Bundan dolayı su ile temas eden yapı elemanlarında da kullanılmaz. Kireç tek başına hamur olarak kullanılırsa, kuruyunca büzülür ve sonuçta çatlar. Ancak kireç çimento gibi bağlayıcılarla birlikte harç yapımında kullanıldığında, harca şekil değişimi, harcı kolay işleyebilme (malaya yapışmayan, perdahlamada çatlamayan, harcın priz süresini uzatma vs.) yeteneği kazandırır. İnsan tenine zarar verir, kullanılırken dikkat edilmelidir(Güner ve Süme,2000). Kirecin istenilen özelliklerde olması için birçok fiziksel ve kimyasal deneyler yapılmalıdır. İstenilen özellikler ve deneyler TS 4022 (Yapı için söndürülmüş kireçler) belirtilmiştir.
- Kireç su içinde eridiğinden, su ile temas eden yapılarda kullanılmamalıdır. Kirecin suda erime reaksiyonu aşağıdaki şekilde olur: CaCO3 + H2O + CO2  Ca(HCO3)2
CaCO3 : Kalsiyum karbonat, suda erimez H2O + CO2 Ca(HCO3)2: Kalsiyum bikarbonat, suda erir - Kirecin kaynatılması halinde suda erime özelliği azalır. Kalorifer kazanlarının borularının tıkanmasının nedeni kirecin bu özelliğidir. - Hava kirecinin mekanik mukavemeti çok düşüktür. Bu nedenle taşıyıcı elemanların yapımında bağlayıcı madde olarak kullanılmamalıdır. Ağırlıkça 1/10 oranında (1 birim kireç, 10 birim kum) hazırlanan harçların, su/kireç oranının 1-1,6 arasında değişmesi halinde 28 günlük basınç mukavemeti 7 kg/cm² mertebesindedir. 28 gün sonunda bu numunelerde ancak dıştan 1,5 cm kalınlığında bir tabakanın sertleştiği tespit edilmiştir. Kirecin Avantajları:
5.3.4. Çeşitleri 5.3.4.1. Hava Kireçleri 5.3.4.1.1. Beyaz Kireç Kireç taşından elde edilen, sönmüş torba veya sönmemiş taş olarak üretilen kireçtir. Günümüzde daha çok sönmüş olarak hazır torbalar halinde piyasaya sürülmektedir. 5.3.4.1.2. Dolamit Kireci Dolamit taşlarının (CaCO3Mg CO3) sinterleşmeye kadar pişirilmesiyle elde edilen bir kireçtir(Akman,1990). 5.3.4.1.3. Karpit Kireci Karpitten ( CaC2), asetilen gazı ( C2H2 ) elde edilirken kalan kalsiyum hidroksit (Ca(OH)2), başka bir değişle sönmüş beyaz kireçtir(Baradan,1991). CaC2 + 2H2O = C 2H2 + Ca (OH)2 5.3.4.2. Su Kireci İçinde % 10- 25 arasında kil bulunan kalker taşının pişirilmesiyle üretilen bir kireçtir. Su içinde sertleşme özelliğinden dolayı hava kirecinden ayrılır. Mekanik dayanımları hava kireçlerine göre fazladır. Çimento bulunmazdan önce çok kullanılan su kireci artık günümüzde kullanılmamaktadır. 5.3.5. Kullanıldığı Yerler Duvar ve sıva harçlarında, gaz beton endüstrisinde bağlayıcı kullanılır. Sıva ve duvar harçlarında kullanılan kireçler, genellikle kullanım kolaylığından dolayı çimentoyla birlikte kullanılır.Nadir de olsa kırsal analarda badana malzemesi olarak kullanılmaktadır. Ayrıca piriz süresini uzatmak için alçıya katılmaktadır. İnşaat sektörünün haricinde; kimya endüstrisinde, ilaç yapımında, cam üretiminde, deri endüstrisinde madencilikte, demir-çelik endüstrisinde ,boya endüstrisinde,kağıt yapımında, şeker endüstrisinde, arıtma sistemlerinde, asitli toprakların rehabilitasyonunda pH dengeleyicisi olarak, yol zemin inşaatlarında stabilizatör ve asfalt yapımında aşınmaya karşı katkı maddesi olarak pek çok alanlarda kullanılmaktadır.
Söndürülmemiş Kalker Kirecinin ( Topak Kireç ) su ile muamelesi sonucu söndürülmesi ve kurutularak toz haline getirilmesi neticesinde elde edilen, Alçı sanayinde ve Kimya endüstrisinde kullanılan üstün vasıflı kraft kâğıt ambalajlarda üretilen kirectir.
İnşaat, Tarım, Gıda, Sanayi sektöründe sönmemiş topak kireç olarak 5-10 kg ambalajlarda piyasaya arz edilir.
İnşaat, Tarım, Gıda ve Kimya Sanayinde sönmemiş topak kireç olarak 25 kg & 10 Kg ambalajlarda piyasaya arz edilen söndürülmemiş sanayi kirecidir.
Demir Çelik ve Kimya endüstrisinde kullanılan, Üstün fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip topak kireçtir.
Sanayide ve yerel yönetimlerin arıtma tesislerinde kullanılmak üzere özel olarak üretilmiş silobazlarla sevk edilebilen üstün vasıflı arıtma için üretilmiş toz kireçtir.
Taş - Kalker ocağından patlatma yöntemi ile hazırlanan malzeme konkosörden ve kübitzerden geçirldikten sonra elenir, kireç fırınlarının ihtiyacı boyutlardaki kireç taşı alındıktan sonra geri kalan kalkerler elenerek mucur-agrega olarak yol, hazırbeton ve dolgu malzemesi olarak piyasaya arz edilir. 5.4. ALÇI 5.4.1. Genel Bilgi Çok eski bağlayıcı malzemelerden biridir. Eskiden bağlayıcı malzeme olarak kullanılan alçı, artık günümüzde bağlayıcı malzeme olarak kullanılmamakta, genellikle tek başına kullanılmaktadır. Ancak düşük olan dayanımını artırmak için bünyesine ; keten, suni keten veya paslanmaya karşı korunmuş rabits teli, plastik file vb. katılır. Alçı, alçı taşının veya jipsin; uygun sıcaklığa kadar ısıtılıp, öğütülmesi ve elenmesiyle üretilen malzemedir. Kalsiyum sülfatın çözünen ve çözünmeyen türlerinin karışımından meydana gelir. Kalsiyum sülfat, suyun etkisiyle setleştiğinden hidrolik bağlayıcı sınıfına girer(Adams ve ark.,1993).
Ca SO4.2H2O 110 -130 oC Ca SO4. 1/2H2O + 1.5 H2O Alçıtaşı + ısı = Adi alçı Isının etkisiyle hidratasyon suyunu kaybeden alçı su ilavesiyle tekrar katılaşır. Karmaşık olan bu olayı aşağıdaki gibi göstermek mümkündür(Baradan,1991). Ca SO4. 1/2H2O + 1.5 H2O Ca SO4. 2H2O
Yüklə 1,46 Mb. Dostları ilə paylaş:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||