Borusan, 25. Basar
Kapasiteleri genellikle 40
Yüklə 1,32 Mb.
|
| Kapasiteleri genellikle 40 ... 300 ton arasında olan
özel üç tesirli preslerde yapılan hassas kesme işleminde, ıstampa ı hızı kontrol edilerek, ıstampanın malzemeye yavaş girmesi sağlanmalı, iş parçasını ıstampaya aksi yönde karşı basınç uygulanmalı, delikler delinirken hurda delme ıstampası ile düşürücü arasında basınç altında tutulmalıdır. Hassas kesmede kullanılan saçlar siinek olmalıdır. Bu usulle kalınlığı 13 mm ye kadar olan 250 mm çapında parçalar elde edilebilirse de, 19 ... 20 mm kalınlığında 400 mm x 400 mm boyutlarında parçalar da üretilebilir. Bununla beraber hassa kesme ile üretilen parçaların boyut- ları çoğunlukla 7 mm x 150 mm nin altındadır. (c) Şekil 13 Hassas kesme işleminin kademeleri REFERANSLAR
MÜHENDiS VE MAKİNA Cİ LT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983 17 kaynaklı parçalarda oluşan çekme ve çarpılmalar "GEÇEN SAYIDAN DEVAM" 3— Alın birleştirmeleri A— Enine çekme Isınan (tavlanan) kaynak ağzı, kaynak esnasında genle- şerek (uzayarak) ağız formunu daraltır ve kaynaktan sonra da enine çekme meydana gelir (Şekil 6). Bu çekme, % 90 ilâ 95 esas metalin ısıl uzaması ve % 5 ilâ 10 da kaynak metalinin kendini çekmesi neticesinde ortaya çıkmaktadır. Enine çekme büyüklüğü kaynak yerine verilen ısı miktarına, ortalama ağız genişliğine ve dikişin boyuna bağlıdır.
Sınırlandırılmamış enine çekmeler aşağıdaki formüller- le hesaplanabilir. - Prof. Selâhaddin ANIK iTÜ Makina Fakültesi Teknoloji Kürsüsü İstanbul O = 1,3(0,6Xı .k.— + X2J>) (Malisius'e göre) 0 = Enine kendini çekme miktarı (mm) Xı = 0,0044 , X2 = 0,0093 k = 50 (örtUlü elektrotla yapılan kaynakta) F = Bombe kısmı da dahil olmak üzere kaynak diki- şin kesiti (mm2) s = Sac kalınlığı (mm) b = Ortalama ağız genişliği 0,24.600 .t? .a.U.I.a , „ Q _ —• j _— (Gilde'yegöre) s.v.A Q = Kendini çekme miktarı (mm) tj = Ark ısısından faydalanma faktörü (verim) a = Çizgisel ısıl uzama değeri (1/°C) a = Sıcaklık iletim sayısı (cm2/saniye °C) v = Kaynak hızı (cm/dak) s = Sac kalınlığı (mm) U = Ark gerilimi (Volt) 1 = Kaynak akım şiddeti (Amper) X = Isı iletme katsayısı (cal/cm.san.°C) Bu son formül ile her pasonun sebep olduğu kendini çekme miktarını muntazam bir şekilde hesaplayabiliriz. Kendini çekmenin, dikiş boyuna bağlılığını da şu for- mül ile hesaplamak mümkündür. 6 = 0,057 + 0,91 Ln6 6 = Kendini çekme (mm) Ln£ = Dikiş boyunun logaritmik değeri £ = Dikiş boyu (cm) 18 MÜHENDiS VE MAKİNA CİLT 24 SAYI 285 TEMMUZ 1983 Şekil 7'de, St 37 ve St 42 çeliklerinin çeşitli ağız for- mundaki alın birleştirmelerinde meydana gelen enine çekme miktarları verilmiştir.
B— Boylamasına çekme Kaynak yerinin (metalinin) erimesi esnasında dikişin civar bölgeleri genleşmek (uzamak) ister; mamafih soğuk haldeki civar bölgeler (dikişin yanındaki) boylamasına uza- mayı sınırlar ve plastik bir yığılma meydana gelir. Bu husus, boylamasına çekme ve gerilmelerin oluşmasında esas sebebi teşkil eder (Şekil 8). ölçülebilen boylamasına çekme miktarı azdır ve pratik olarak yalnız dikişin sonlarında bir kısalma olabilir. Dikişin boyu uzadıkça metre dikiş boyuna düşen ken- dini çekme nisbeti azalır. Alın kaynaklarında bu oran 0,1 ilâ 0,3 mm/m dir. Dikişte yüksek miktarda uzunla- masına çekme gerilmelerinin oluşması halinde, büyük kendini çekme kuvvetleri özellikle ince saclarda dikişle- rin arasındaki bölgelerde kabarıklıklar meydana getirir. ölçülebilen büyüklükteki boylamasına çekmeler, kay- nak hızını yükselterek (dar tavlama bölgesi) veya kaynağa Şekil 8. Kaynak yerindeki yığılma, boylamasına çekmenin " sebebidir ara vererek azaltılabilir. Kaynak ağızlarının kaynaktan önce çekiçle döğülmesi, preslenmesi veya haddeden geçirilmesi yani soğuk şekil değiştirme işlemine tabi tutulması halinde yine boylamasına çekme azalır. St 37 çeliğinin kalın örtülü elektrotla yapılan elektrik ark kaynağında, çeşitli birleştirme şekillerinde oluşan boy- lamasına özgül kendini çekme kuvveti Şekil 9'da verilmiş- tir. 1 mm Kaynak Alanına Düşen Çekme Kuvveti. Şekil 9.St 37 çeliğinin kalın örtülü elektrotla yapılan ark kayna- ğında, çeşitli birleştirme şekillerinde oluşan p = -g- boy- lamasına özgül kendini çekme kuvvetleri Şekil 9'dan özgül boylamasına kendini çekme kuvveti alınarak (p) herhangi bir kirişteki kabarma miktarı aşağıda- ki formül ile tayin edilebilir (Şekil 10). 6 = F.b.L2 8.E.J Burada: 5 F b L E J A Kirişteki kabarma (senim) yüksekliğidir (mm) p.O = Kendini çekme kuvveti (N) Yığılan alanın (Aı) bütün kirişin ağırlık merkezi- ne uzaklığı (mm) Kirişin boyu (mm) Elastiktik modülü (210 000 N/mm2) Kirişin atalet momenti (A2) Toplam kesit (mm2) mühendis ve mak!na c!lt 24 sayı 285 temmuz 1983 19 Kısalma miktarı da şu formül ile bulunur: F.L döndürülmektedir. Böylece bir kabarma meydana gelme- mektedir. Boylamasına çekme nedeni ile ortaya çıkan kısalma miktarının hesap edilmesi istenmektedir. Ağızlar V- alın birleştirmesidir. F = p.Q ; p = 6500N(Şeki!9'den) Q = 2.24 = 48 mm2 ; F = 312000 N F.L. M = 312000.40 E.A 215000.00020 = 0,29 cm Şekil 10. Bir tarafına boylamasına bir paso çekilen bir kiriş o o Örnek l (Şekil 11): Bir köprünün ana taşıyıcısı İP 50 hadde profili olup, boyu 14 m'dir. Şekil 11 'de görüldüğü gibi bir tarafına 7 mm kalınlığında iki sac iç köşe dikişi ile birleştirilmiştir. Burada 4 tane içköşe dikişi vardır. Oluşan kendini çekme kuvveti ile 5 kabarma miktarı bulunacaktır. F = p.Q ; Q = Sa ; p = 6200 N (Şekil 9'dan) Q = 2.25 + 2.16 = 82 mm2 ; F = 508 400 N. 6 = = 1.28 cm F.b.L2 _ 50840035.1400 8.E.J ~ 215000000.113200.8 Şekil 11. örnek l 100 Şekil 12. örnek 2 C— Açısal çarpılma Meydana gelen açısal çarpılmanın büyüklüğü kaynak ağzının şekline, pasoların oluşturulma biçimi ve sac kalınlı- ğına bağlıdır. Şekil 13'de St 37 ve St 48 çeliklerinin alın kaynağında oluşan açısal çarpılma miktarları verilmiştir. Şekil 14'de de, sac kalınlığının açısal çarpılma üze- rindeki tesiri görülmektedir. Burada ölçüler 500 mm uzun- luğundaki dikişler üzerinde yapılmıştır. Yüklə 1,32 Mb. Dostları ilə paylaş:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||