C ga pro co chemicals s. A. I. Introducere I context

Tabelul II.3.4.1.1-1

Capacitate proiectata	Realizat 2013	Cantitate utilizata 2013	Realizat 2014	Cantitate utilizata 2014	Consumuri specifice 2013 - 2014
1000 t/zi 330 000 t/an	26.350 t	26.350 t	39.670,00 t	39.223t	K2CO3 = 0.25 kg/t DEA=0.015 kg/t V2O5=0.03 kg/t Energie=50 kw/t Apa demi=5.9 mc/t
		Cantitate stocata 31.12.2013		Cantitate stocata 30.11.2014
		19 715 t		447 t

Nota: Amoniacul produs în instalaţia de fabricaţie se trimite la uree granulată, in depozitul mic de amoniac de unde se alimentează instalaţiile Acid azotic şi Azotat de amoniu. Surplusul de amoniac obţinut in procesul de fabricaţie se stochează în tancul de ammoniac TK 251, de unde, in funcţie de necesităţi, se trimite in instalaţiile prelucrătoare.

Tabelul II.3.4.1.1-2

InstalaŢia	Timp de funcţionare		Productie realizata
Amoniac	Perioada	Nr ore	tone
	01.2013	744	26.100
	02.2013	11	250
	03.2013	0	0
	04.2013	0	0
	05.2013	0	0
	06.2013	0	0
	07.2013	0	0
	08.2013	0	0
	09.2013	0	0
	10.2013	0	0
	11.2013	0	0
	12.2013	0	0
Total 2013		755	26.350
	01.2014	240	6.850
	02.2014	564	17.120
	03.2014	0	0
	04.2014	456	15.700
	05.2014	0	0
	06.2014	0	0
	07.2014	0	0
	08.2014	0	0
	09.2014	0	0
	10.2014	0	0
	11.2014	0	0
	12.2014	0	0
Total 2014		1256	39.670

Fluxul tehnologic operat in Instalatia de fabricare a amoniacului Salzgitter este reprezentat de :
Circuitul tehnologic principal
1. Receptia gazului natural - gazul natural este preluat din magistrala de gaz Medias. Gazul receptionat se imparte in doua fluxuri: gaz de proces si gaz de combustie.

2. Compresia gazului natural - gazul de proces este comprimat impreuna cu hidrogenul necesar reactiilor de dezoxigenare si desulfurare.

3.Purificari prealabile ale gazului natural -in prezenta hidrogenului si a catalizatorului cu molibden, oxigenul este transformat complet in apa, iar sulful din compusii organici este legat sub forma de hidrogen sulfurat, conform reactiilor:

¹/₂ O₂ + H ₂ = H₂O

R-SH + H₂ = R-H + H₂ S

H₂ S este retinut pe catalizator cu ZnO : H₂S+ ZnO = ZnS + H₂O

4. Reformarea catalitica a gazului natural - obtinerea hidrogenului necesara sintezei amoniacului are loc in doua etape:

Reformarea primara cu abur pe catalizator de Ni O:

CH₄ + H₂O -> CO + 3 H ₂

CO + H₂O -> CO₂ + H ₂

Reformarea secundara pe catalizator cu NiO, la 950-980⁰C:

CH₄ + ¹/₂ O₂ -> CO + H ₂

CH₄ + O₂ -> CO₂ + H ₂

CO + ¹/₂ O₂ -> CO₂

2 H₂ + O₂ -> 2 H₂O

Gazele obtinute contin 56% H ₂, 12% CO, 9% CO₂, 22 % N₂ si sub 0.4 % CH₄

5. Recuperarea caldurii de reformare - caldura gazului care iese din reformerul secundar este recuperata pentru obtinerea aburului de 106 bari.

6. Recuperarea caldurii de conversie - conversia CO la CO₂ are loc in 2 etape de temperatura:

-conversia la temperatura inalta, pe catalizator cu Fe₂O₃ – Cr₂O₃ pana la continut de 2,6% CO;

-conversia la temperatura joasa, pe catalizator de CuO – ZnO pana la un continut de 0,4 % CO;

7. Recuperarea caldurii de conversie - prin recuperarea caldurii gazelor ce parasesc convectorul de joasa temperatura se obtine abur de 4 bari destinat desorbtiei bioxidului de carbon din solutia Benfield uzata.

8. Purificarea gazului de bioxid de carbon rezultat in etapele precedente - purificarea se realizeaza prin spalarea gazului cu solutie fierbinte de carbonat de potasiu, intr-o coloana cu umplutura de inele Pall:

K₂CO_­3+CO₂ + H₂O -> 2 K HCO₃

Gazul de sinteza, dupa spalarea solutiei Benfield, contine max 100 ppm CO₂

9. Metanizarea gazului de sinteza - continutul rezidual de oxizi de carbon (CO+ CO2) se indeparteaza prin hidrogenare in prezenta catalizatorilor pe baza de NiO:

CO+ 3 H₂ -> CH₄ +H₂O

CO₂+ 4 H₂ -> CH₄ + 2H₂O]

Gazul rezultat are compozitia necesara pentru sinteza amoniacului : 74% H₂, 24%N₂, 1% CH4.

10. Compresia gazului de sinteza - gazul de sinteza se comprima la 260 bari dupa care este trimis in instalatia de sinteza a amoniacului.

11.Primirea gazului proaspat de sinteza - gazul proaspat de sinteza , dupa comprimare, se amesteca cu gazul reactionat din coloana de sinteza si parcurge imprteuna cu acest circuit de racire cu amoniac.

12. Recircularea gazului de sinteza - dupa separareaamoniacului din gazul de sinteza acesta este recomprimat 260 bari.

13. Preincalzirea gazului de sinteza - gazul de sinteza se preincalzeste pe seama gazului reactionat din coloana de sinteza.

14. Sinteza amoniacului - reactia de obtinere a amoniacului are loc in prezenta unui catalizator pe baza de fir, intr-un reactor radial- axial, la presiune ridicata dupa reactia:

N₂ + 3H₂ = 2 NH₃

15. Recuperarea caldurii de reactie - caldura gazului care paraseste coloana de sinteza este utilizata pentru obtinerea aburului de 106 bari.

16. Racirea cu apa a gazelor de reactie - prin racirea cu apa se realizeaza condensarea partiala a amoniacului continut in gazul reactionat.

17. Racirea cu amoniac a gazelor de reactie - condesarea finala a amoniacului din gazul reactionat, amestecat cu gazul proaspat de sinteza, se realizeaza prin evapoarrea unei cantitati de amoniac lichid.

18. Separarea amoniacului - amoniacul condensat se separa de gazele nereactionate, care se intorc la recircularea gazului de sinteza cu urmatoarea compozitie: 3-4% vol. NH₃, 64 – 65% vol. H₂, 21-22% vol. N₂, 7-8% vol CH₄, 2-3% vol. Ar.

19. Detenta si livararea amoniacului - prin destinderea amonioacului lichid sunt puse in libertate gazele (azot, hidrogen, metan) absorbite in timpul condensarii. Amoniacul lichid este dirijat spre:

• 
  Instalatia de uree garnulata;
  
• 
  Depozitul de amoniac si al instalatiei de acid azotic;
  
• 
  Depozitul de amoniac, TK – 251 in vederea stocarii.