Informaţii suplimentare despre sistemul de exploatare:
1.Instalaţiile tehnologice din cadrul SC GA PRO CO CHEMICALS SA sunt dotate cu tablouri de comandă, în care gradul de automatizare este foarte ridicat.
Reglarea parametrilor de proces este efectuată la pornirea instalaţiilor şi orice modificare a regimului tehnologic în afara limitelor de lucru admisibile se face la dispoziţia scrisă a şefului de instalaţie.
La punerea în funcţiune a utilajelor, introducerea fluxurilor se face treptat pentru a evita şocurile termice şi creşterile anormale de presiune.
Pe lângă parametri de proces sunt monitorizate şi evacuările către mediu, care trebuie şă se încadreze în anumite limite, conform regulamentelor de funcţionare şi a procedurilor de operare.
În Instalaţia Amoniac, procesul tehnologic este asistat de un calculator de proces, Controlul şi supervizarea echipamentului de proces sunt realizate cu ajutorul sistemului de control distribuit ( DCS). Sistemul este alcătuit din trei unităţi de procesare, servind o magistrală comună pentru accesul a trei operatori la toate informaţiile instalaţiei şi facilitarea de execuţie a comenzilor de reglare. Programele de reglare DCS sunt configurate în aşa fel încât să dispună de următoarele:
● Pagini asistenţă operator – include secvenţele de pornire a instalaţiei şi listele de verificare vizuală, pentru asigurarea că operatorul urmăreşte corect procedurile ce realizează aducerea instalaţiei la condiţiile proiectate de proces.
● Pagini grup control – include grupuri de controlere ( regulatoare), indicatoare, contactoare (întrerupătoare), etc., care sunt aranjate corespuzător pentru diferite linii de proces ale instalaţiei.
● Paginile schematice ale procesului – include graficele procesului cu valorile parametrilor dinamici. Aceasta oferă operatorului o viziune asupra unei secţiuni a procesului şi facilitatea de a executa comenzile de control ( reglare) în timp ce observă parametrii de proces.
Protecţia şi secvenţile de operare sunt controlate de controlere programabile( PLC)
În instalaţie sunt folosite trei PLC-uri pentru diferite secţiuni ale fabricii de amoniac şi fiecare PLC conţine o secvenţă logică de oprire şi o secvenţă logică de siguranţă ce protejează fiecare secţiune a instalaţiei şi o vor aduce la condiţii sigure, în eventualitatea ca oricare parametru de proces s-ar afla în afara limitelor prestabilite.
Secvenţele logice ale PLC-urilor controlează de asemenea, manevrele de pornire pentru toate fluxurile ce fac parte din proces şi echipamentele asociate, inclusiv măsurile de reglare automată, care măresc fiabilitatea instalaţiei de obţinere a amoniacului.
Presemnalizările sunt configurate în DCS prin parametri de proces de intrare..Alarmele de avarie (oprire) vor fi detectate de PLC şi repetate în DCS.În scopul diagnosticării, PLC-urile conţin un sistem de detectare primară a deficienţelor pentru fiecare secţiune a instalaţiei. Acestea identifică cauza oricărei opriri. Alarmele au un nivel de prioritate ca linie principală pentru informarea urgentă, pentru intervenţia operatorului.
În instalaţie se urmăresc, în principal, următorii parametri:
- debite, temperaturi, presiuni, turaţii compresoare de metan, aer, amoniac, gaz sinteză;
- temperaturi şi presiune în straturile coloanei de sinteză a amoniacului;
- debitul de amoniac produs;
- temperatura,presiunea şi debitul gazelor de purjă;
- vibraţii şi deplasări axiale ale compresoarelor de aer, metan, amoniac, gaz de sinteză;
- temperatura, presiunea şi debitului aburului ( 106 bar, 47 bar, 12,5 bar. 6 bar, 2,5 bar )
- presiunea şi debitul gazului metan tehnologic şi de combustie;
- debitul apei de răcire;
- temperatura în reformerul primar, secundar, convertoarele de înaltă şi joasă temperatură;
- temperatura gazelor arse;
- nivelul în rezervoare;
- temperatura, presiunea şi debitul bioxidului de carbon produs;
- presiunea şi temperatura la metanizare, spălare Benfield, etc
2.În instalaţia Uree procesul tehnologic este asistat de un calculator de proces.
În instalaţie se urmăresc, în principal, următorii parametri:
- presiune amoniac, CO2, abur, solutie carbamat, condens
- temperatură amoniac, CO2, abur, solutie uree, condens
- nivele ;
- debit
3.În instalaţia Azotat de amoniu/Nitrocalcar, procesul tehnologic din faza de granulare este asistat de un calculator de proces din anul 2000, după retehnologizare .Începând din anul 2012, s-a implementat sistemul de asistare cu un calculator de proces şi în faza de neutralizare, mărind astfel siguranţa în exploatare.
În instalaţia Azotat de amoniu/Nitrocalcar se urmăresc, în principal, următorii parametri:
- presiune abur, temperatură;
- pH ;
- nivele ;
- debite soluţie, topitură;
- temperaturi;
- nivel reciclu, etc.
4.În instalaţia Acid azotic, la tabloul de comandă, se urmăresc, în principal, următorii parametri:
- debite, temperaturi, presiuni, turaţii turbocompresoare gaze nitroase;
- temperaturi şi presiune în straturile coloanei de sinteză a amoniacului;
- debitul de acid azotic produs;
- temperatura,presiunea aburului produs;
- vibraţii şi deplasări axiale ale compresoarelor de aer, metan, amoniac, gaz de sinteză;
- temperatura, presiunea şi debitului aburului ( 106 bar, 47 bar, 12,5 bar. 6 bar, 2,5 bar )
- presiunea şi debitul gazului metan tehnologic şi de combustie;
- debitul apei de răcire;
- temperatura în reformerul primar, secundar, convertoarele de înaltă şi joasă temperatură;
- temperatura gazelor arse;
- nivelul în rezervoare;
- temperatura, presiunea şi debitul bioxidului de carbon produs;
- presiunea şi temperatura la metanizare, spălare Benfield, etc
