Deniz yapilari iÇİn beton teknolojiSİ 009-2010 GÜz hafta giRİŞ: İŞlenecek konular

HAFTA 8
Betonarme Deniz Yapılarında Donatı Çeliği Korozyonu
Bu korozyonun yol açtığı hasar elektrokimyasaldır. Bu nedenle öncelikle bu olayın kimyasına dair kısa önbilgilere bir göz atmakta fayda var.
Yüksek dayanımı, esnek davranışı nedeniyle inşaat alanında tercih edilen çeliğin önemli kusurunun paslanması olduğu bilinir. Paslanma veya bilimsel deyimiyle korozyon, elektrokimyasal bir olgudur; tüm metalik malzemeleri ilgilendirir, ancak çelikte ayrı bir öneme sahiptir.
Islak veya nemli bir atmosferik ortamda kalan çelik kısa sürede paslanır. Çeliği böyle bir ortamdan uzaklaştıran betonarme doğal olarak yararlıdır. Fakat deniz suyuna maruz kalan betonarme içindeki çelik dahi korozyondan yeterli oranda korunamaz. Hatta donatı çeliğinin paslanması betonarmeden beklenen ana işlevin, yani taşıyıcılık ödevinin, tamamen yokolmasına sebep olur. Çeliğin taşıyıcı kesiti küçülür, çeliğin betonla olan aderansı tükenir, paslanma sonucu çeliğin hacmindeki betonu çatlatır ve onun da taşıyıcı kesiti küçülür.
Korozyon sürecini özümseyebilmek için bu alandaki temel kavramları tanımak gerekir. Korozyon elektrokimyasal süreci iki reaksiyondan oluşur: anot reaksiyonu ve katot reaksiyonu. Birbirini tamamlayan bu iki reaksiyonun oluşması korozyonun sürekliliği açısından zorunludur. Anot reaksiyonu bir oksidasyon reaksiyonudur ve elektrolitik sıvı içine doldurulmuş herhangi bir metal elementin elektron kayberek iyona dönüşmesidir

Fe → Fe²⁺+ 2e^- (1)

Katot reaksiyonu ise bir redüksiyon reaksiyonudur ve genellikle sıvı içinde çözünmüş hidrojen iyonunun gaza dönüşmesi veya sıvı içinde çözünmüş O₂ gazının redüksiyonudur :

2H⁺+2e^-→H₂ (2)

½ O₂+H₂O+2e^-→2OH- (3)
Elektrolitik bir sıvı içine daldırılmış bir metal sistemine elektrokimyasal yarı hücre adı verilir. Bu saptamada metal ve SHE (standard hidrojen elektroduna) ile bir pil oluştururlar. Çelik ve betonarme elemanların korozyondan korunma yöntemlerinden biri olan katodik korumadaki harcanabilir anot yöntemi elektromotif seriye dayanılarak gerçekleştirilir. Örneğin iki valanslı demir için Eı0=-0.44 volt, Mg için ise -1.9 volt’tur. Bu iki metal bir araya getirilirse Mg anot olur ve hasar görür, demir ise korunur.
İki farklı metalin aynı elektrolit sıvıya batırılması ve bir iletkenle bağlanmaları ile tam elektrokimyasal hücre diğer adıyla galvaniz çifti (galvani pili) oluşur, metallerden düşük E^ı₀ (elektriksel standard potansiyeli) değerlikli olanı anottur, yüksek E^ı₀ değerlikli olanı ise katotdur. Anotun kaybettiği elektronları bir iletken tel vasıtası ile katoda gider, redüksiyon sonucu meydana çıkan OH^- hidroksilleri ise elektrolit sıvı içinde ve anodu pasa yani hidroksit yapısına (örneğin demir hidroksit, Fe(OH)₂ gibi ) döndürerek çökeltir. Böylece anot, malzeme kaybına uğrar. Sistemin polarizasyon potansiyeli, elektrotların E^ı₀ potansiyellerinin cebrik toplamıdır. Bu arada potansiyelle doğan elektrik akımının şiddeti (amperaj) de korozyonun şiddetini belirten bir büyüklüktür. Sistemin polarizasyon potansiyeli dışında sıcaklık, elektron sayısı dikkate alınarak saptanan termodinamik denge potansiyeli değeri de vardır, bu değer polarizasyon potansiyalinden çok az yüksek olmakla beraber pek farklı değildir. Termodinamik denge potansiyeli aşıldığı takdirde korozyon başlar. Aşılma değeri farkına fazla volyaj veya aktivasyon polarizasyonu adları verilir, korozyonun hızını ve şiddetini belirten bir büyüklüktür.
Betona Gömülü Donatı Çeliğinin Korozyonu
Tam elektrokimyasal korozyon için tanımlanan ve farklı iki metalik elektrottan oluşan sistemde tanımlanan bu büyüklüklerin demirin korozyonu da uygulanması biraz farklıdır. Demirin bildiğimiz korozyonunda iki ayrı metal yoktur. Anot ve katot aynı çelik çubuk üzerinde veya bazen bu ikisi de çelik olan ancak birbirinden uzak çelik çubuklar üzerinde oluşabilir. Betonarme donatı çeliklerinde gözlenen bu durumdur.

Anot ve katot, çeliği çevreleyen, H₂O ve O₂ içeren elektrolitik ortam (beton) içindedirler. Anotun çevresinde O₂ miktarı çok düşüktür, katodun çevresinde ise bu miktar yüksektir. Esasen anot ve katodun oluşması bu O₂ miktarlarındaki konsantrasyon farkı nedeniyledir. Düşük oksijenli bölgedeki anot hasar görür. Şaşıtıcı olan bu bulguya oksijen paradoksu adı da verilmiştir. Anotta ortaya çıkan elektronları katoda ileten iletken tel ise çelik çubuğun kendisidir. Katotta O₂’nin redüksiyonu ile ortaya çıkan OH^- ları anoda nakleden elektrolit ortam ise çeliği çevreleyen ıslak beton ortamıdır.

Anot bölgesinde elektron kaybederek iyonlaşan demir, OH^- hidroksilleri ile birleşerek Fe(OH)₂ pasına dönüşür, ancak kararsız olan bu demir hidroksit hızla kararlı Fe(OH)₃ olur. Sarı renkli olan bu pas Fe₂O₃’ün hidroksitidir, boşluklu bir yapıya sahiptir, hematit adını da alır.

Beton içine gömülü çelikte korozyon olayının gelişmesi için beton boşluklu olmalı, su içermeli, elektriksel iletkenliğe sahip olarak OH^- hidroksillerinin iletimini sağlamalıdır.

Betonun alkali yapısı ayrıca yararlı davranışların oluşmasına yol açar. Alkali ortam çeliğin yüzeyini ince fakat kararlı pas tabakası ile örter. Bu tabaka Fe’nin iyonlaşmasını önleyerek, anodik reaksiyonu kısıtlar. Bu olguya alkalin passivasyon adı verilir. Ortamın pH değeri düşerse, yani ortam asitleşirse bu koruyucu tabaka hasar görür, depassivasyon olur, korozyon başlar.
Deniz Suyunun Etkisiyle Çelik Korozyonunun Şiddetlenmesi
Deniz suyunun içerdiği Cl^- iyonları donatıya eriştiğinde veya deniz suyunda çözünmüş CO₂ gazının karbonik aside dönüşerek asit işlevi gördüğünde depassivasyon gerçekleşir ve korozyon başlar.
Deniz yapılarında donatı çeliğindeki korozyon hasarı problemi, önceleri basit bir şekilde salt Cl^- iyon geçirimliliği problemi olarak ele alındı. Kısa zamanda çelik donatı korozyonunun çok daha karmaşık bir sorun olduğu görüldü ve daha detaylı araştırmalara, incelemelere girişildi.
Ayrıca katotda oluşan reaksiyonların O₂ redüklenmesi veya hidrojen üretimi ile gelişmesi problemlerini ayırt ederek farklı korozyon ürünlerini de belirledi. Hidrojen üretimine dayanan katot reaksiyonu düşük polarizasyon potansiyellerinde meydana gelmektedir. pH değerlerinin seviyelerine bağlı olarak 4 tür anodik reaksiyon olur. Bunlar aşağıdaki kimyasal reaksiyonlarla açıklanmıştır
Oyuklanma (pitting) korozyonu, koruyucu oksit tabakasının noktasal olarak Cl^- iyonu ile tahrip edilmesi sonucu meydana gelir. Tabakası çözünen noktadaki çeliğin potansiyeli negatif değer alır ve çelik noktasal olarak anot konumuna gelir. Korunması bozulmayan bölge ise katot durumundadır. Böylece elektro potansiyel tam hücre teşekkül eder ve hasar gören noktada derinleşen bir korozyon hasarı (oyuklanma) oluşur.
Deniz suyundaki Na⁺ ve Cl^- iyonlarının ve suda çözünmüş O₂ gazının çelik donatı korozyon sürecindeki elektrokimyasal etkinlikleri vardır.
Deniz suyu seviyesinin üstündeki, hava bölümünde O₂ miktarı yüksektir, bu bölgedeki çelik donatı çevresinde O₂ miktarı, su içindeki çelik çevresindeki O₂ miktarından çok yüksektir. Böylece oksijen konsantrasyon farkı nedeniyle elektrokimyasal tam hücre teşekkül eder, su içindeki donatı çeliği anot olarak hasar görür. Olaya geçirimlilik özelliği de katkıda bulunur.

Anot	Katot
Çelik	Çelik
Az geçirimli beton	Geçirimli beton
Yüksek Cl-	Yüksek Cl-
Düşük O2	Yüksek O2
(su içinde)	(su seviyesi üstünde)

Bu model derin sular için geçersizdir, çünkü oksijen farklılığı ortaya çıkmaz. 300m derinde suda çözülmüş O₂ eser miktardadır.

Çelik Donatı Korozyonu Olaylarında Saptanan Gözlem ve Bulguların Somut Yorumları

Beton ve betonarme yapıların ve yapı elemanlarının deniz suyuna ve onun yol açtığı donatı korozyonuna dayanıklılığı konusunda yürütülmüş çok kapsamlı ve uzun süreli deneyler, çalışmalar ve incelemeler vardır. Sakai 1896’da Dr. Hiroi tarafından başlatılan Otaru limanı inşaatıyla ilgili çalışmaları 2006 yılında sunulan bu bildiride 100 yıl sonra elde edilen olumlu sonuçlar verilmiştir. 1896’da 60000 adetle ile başlayan ve 2006’da sayıları 4000’e inmiş yürütülen deneylerin 170 yıl daha süreceği tahmin ediliyor. Böyle bir araştırma elbette kişisel olamaz, nesillerce devam ettirilmektedir.

Betonarme deniz yapılarında donatı çeliğinin korozyonunu önleme, sınırlandırma problemini çözmeye uğraşan mühendisler, korozyona yol açan faktörleri somutlaştırıp, standard sayısal kurallara indirgemeye çalışmışlardır. Bu öngörüler ve yaklaşımlar aşağıda özetlendi :

1. 
   Betonun yüzey çatlaklarının genişlikleri için standard sınırlar saptanmalıdır.
   
2. 
   Klorun penetrasyonunu kısıtlamak hatta önlemek için donatıları çevreden koruyacak pas payının kalınlığı kesinleştirilmelidir.
   
3. 
   Çelik yüzeyindeki passivasyonu sağlayan tabakanın tahribine yol açan klor içeriği için bir sınır değeri verilmelidir.
   
4. 
   Kloru aktif iyon konumundan çıkarıp etkisiz kılmak için gerekli kimyasal reaksiyonu sağlayacak yöntem geliştirilmelidir.
   
5. 
   Betonun elektriksel yalıtkanlığı, suya doygunluğu korozyona etkir. Bunların yeterli sınırları saptanmalıdır.
   

Pas payı kalınlıklarını aşağıdaki tabloda toplamışlardır T

Tablo . Betonarme Çeliği İçin Nominal Pas Payı Kalınlıkları (mm)

	Den 3.edit	DnV	Llyods	FIP 3.edit	FIP 4.edit	BS 8110	BS 6235	ACI	UK Enerji Dep. Yönlendirme notu
Betonarme a.batık b.çırpıntı c.atmosfer	60 75 75	50 50 40	60 75 75	60 75 75	50 75 75	60 60 60	60 75 75	50 50 50	45 55 55
Öngerme Tendonu a.batık b.çırpıntı c.atmosfer	75 100 100	100 100 85	75 100 100	75 100 100	65 90 90	60 60 60	75 100 100	75 90 75	45 70 55

1. 
   Çeliğin koruyucu pasını tahrip edebilmesi için klor yoğunluğunun belirli bir değerden yüksek olması gerekir.
   

Klor Seviyesi	Korozyon Riski
< %0.4	İhmal edilebilir
%0.4-1.0	Mümkün (olanaklı)
% 1.0-2.0	Muhtemel (olası)
> % 2.0	Anlamlı düzeyde

Islanma-kuruma şartlarının deniz suyu ile gerçekleşmesi durumunda betonun su ve Cl^- iyon geçirimliliğinin, saf su ile gerçekleşmesi durumuna oranla daha yüksek olduğu deneysel olarak saptandı. Bu durumda elektriksel direnç ve O₂ akı kısıtlanması sorunları pek çözülemiyor ve yeni Cl^- iyonlarının girişine de yol açmış oluyor.

Betonarme ve Öngerilmeli Betonların Çelik Donatılarında Gevrek Göçmeler, Korozyonun Etkileri
Betonarme donatılarında ve öngerilmeli betonların art germe kablo ve toronlarında pek sık olmamakla beraber meydana gelen gevrek kırılmaların, kopmaların korozyon süreciyle ilişkileri vardır. Bu hasar türlerini iki nedene bağlamak uygundur: gerilme yığılmaları ve hidrojen kırılganlığı. Bu iki olgu aşağıda irdelenmiştir.

1. 
   Servis sürecinde yüksek çekme gerilmeleri taşıyacak betonarme çelik donatıları, üretimleri sırasında uygulanan işlemler sonucunda artık gerilmeler taşıyabilirler. Bu işlemler kaynak, akma sınırını yükseltmek amacıyla soğukta uygulanan çekme, burulma operasyonları olabilir. Artık gerilmeler çeliğin iç yapısındaki tane sınırlarında yerel ve derin çatlaklar oluşturabilirler. Kimyasal yönden çok aktif olan bu bölgelerde, çevrenin korozif etkisi zayıf olsa bile, oyulma (pitting) korozyonu meydana gelebilir, artık gerilme çatlakları genişler ve çelik akma sınırından daha düşük bir servis gerilmesi altında gevrek şekilde kopar; hasar büyük ve tehlikelidir. Donatı çeliklerinde bu tarz kusurların varlığı saptanmışsa, hasarı önlemek için servis gerilme değerini azaltmak ve korozyon olasılığını ortadan kaldırmak gerekir.
   
2. 
   Hidrojen kırılganlığı çelik iç yapısında gözlenen metalurjik bir olgudur. Hidrojen atomu çelik içindeki atom boşluğu gibi noktasal veya dislokasyon gibi çizgisel kusurlar içine süzülür; moleküler hidrojene dönüşerek büyür ve birikir. Oluşan yüksek basınç çeliğin akma sınırını indirger. Sünekliğini yitiren çelik gevrekleşir, çatlar ve taşıma gücünü kaybeder. Olay yüksek dayanımlı ferritik yapılı çeliklerde meydana gelir. Bu çelikler öngerilmeli betonların ard germe kablolarında kullanılır.
   

Elektrokimyasal korozyonun katod reaksiyonunda, düşük elektropotansiyelli durumlarda hidrojen ortaya çıkar. Korozyondan korunmada yararlanılan katodik koruma yönteminde ters doğru akım gönderilmesi de potansiyeli düşüren bir faktördür ve bu süreçte de hidrojen oluşumu doğaldır. Hidrojen oluşumuna yol açan başka uygulamalar da vardır: kablo uçlarında farklı metal kullanımı, kablo yuvalarının alüminyum tozu ve Ca(OH) içeren genleşen harçlarla doldurulması hidrojen oluşumuna örnek hatalı uygulamalardır. Kablo yuvalarının silis dumanı (mikrosilika) katılmış harçlarla doldurulmasının da hatalı olduğunu belirten yayınlar var. Anaerobik bakterilerin SH₂ üretmeleri de aynı olaya yol açan bir süreç olarak değerlendiriliyor.

Hidrojen kırılganlığı probleminde korozyonun ve korunma işlemlerinin dolaylı yoldan etkileri olduğu gözlenmektedir.

Klorun zararlı etkilerini özetlersek:

Koruyucu pas tabakasını yok eder.

Korozyona uğramamış metallerde anodik reaksiyon oluşmasında katalizör rolü oynar.

Asit karakteri nedeniyle ortamın pH’ını düşürür.

Klor iyonları betonun elektriksel iletkenliğini arttırır. Bu nedenle, katot-anot arasındaki iyon alışverişi kolaylaştıracağından korozyon akım siddeti ve dolayısıyla korozyon artar.

Korozyondan korunma yöntemleri: Önlemler ayrı ayrı düşünülür. Ancak, beton ve çeliğin korozyonlarının birbirini etkiledikleri unutulmamalıdır.
1. Kaliteli bir beton: yani min boşluklu, geçirimsiz (3 farklı süreç – basınçlı su geçirimliliği, kılcal su geçirimliliği [kılcal çatlaklar içinde su ilerler. Çatlaklar ne kadar ince olursa, su o kadar derine işler. Su ile birlikte tuzlar taşınabilir. Buharlaşma olduğunda ise bu tuzlar kristalleşerek hasara yol açarlar. Bu özellikle deniz seviyesinin hemen üstündeki bölgelerde önemlidir – kılcallık katsayısı ile belirlenir] , buhar geçirimliliği), kimyasal etkilerle (iç ve dış) çözülmeyen, aşınmayan

2. Pasif Korunma Yöntemleri: Ağırlıklı olarak tasarım aşamasında, boyutlandırma, geometrik şekillendirme, beton karışımı, beton bileşenlerinin seçimi gibi konulara dikkat etme

3. Aktif Korunma Yöntemleri: Üretimden sonra, yüzeye uygulanabilecek yöntemler

4. Donatılar için korozyona karşı alınabilecek önlemler: Betonun su klor iyonlarına karşı geçirimsizliğini sağlamak, paslanmaya karşı boya vb. malzeme kullanmak, katodik koruma yöntemlerinden yararlanmak

şeklinde bir dizi önlemden yararlanılabilir.


HAFTA 9
Deniz Yapılarında Beton Üretim Teknikleri
Kıyı yapıları ve deniz suyu ile sürekli yıkanan bölgelerde kullanılacak betonlarda klasik beton dökme yöntemleri kullanılır. Bunların aşamaları:
1. Karıştırma (Mixing)

2. İletim (transport)

3. Yerleştirme (placement): Yerleştirme-sıkıştırma işlemi akışkanlaştırıcı katkıların beton teknolojisine girmesinden önce zordu; beton şişlenerek, tokmaklanarak, daha sonra vibratör uygulanarak yerleştirilir ve sıkıştırılırdı, dar kesitlerde, yoğun donatılı bölümlerde, boşluksuz beton elde etmek büyük emek ve özen isterdi. Son yıllarda çökmesi 25 cm’yi bulan ve kendiliğinden sıkışan betonlar (self compacting concrete) üretilmeye başlandı. Bu başarıya hiperakışkanlaştırıcı adıyla anılan süperakışkanlaştırıcıların üretimi ile varıldı. Çok yararlı bir araç olan vibratörlerin kullanımından vazgeçenler oldu. Bu davranışın yanlış olduğunu söyleyebiliriz. Vibratörün, özellikle dalıcı vibratörün taze betonu akışkanlaştırıp, çimento hamuru ve agrega taneleri arasındaki sürtünmeyi yok edip yerleşmeyi gerçekleştirmesi dışında ikinci bir fonksiyonu daha vardır; hapsolmuş hava boşluklarını yüzeye çıkararak betonun doluluğunu (kompasitesini) artırmak. Hiperakışkanlartırıcı ile akışkanlaşan beton dar bölgelere vardığında tiksotropik bir karakter alır ve hapsolmuş hava miktarı %5’e kadar yükselir, agrega ve çimento hamuru arasındaki aderans azalır, oturma çatlakları meydana gelebilir. Dalıcı vibratör bu sakıncaları yok eder, yani kendiliğinden yerleşen, sıkışan betonlarda da dalıcı vibratör kullanmak faydalı olur. Ancak bunda da aşırıya kaçılmamalıdır.

4. Sıkıştırma (consolidation-compaction)

5. Yüzeyi düzeltme (finishing) Yerleştirilen betonun yüzeyinin düzeltilmesi (finishing) dürabilite açısından önemlidir. Yüzeyin boşluk ve kusurlar içermemesi, en az 2-3 mm kalınlıktaki dış tabakanın geçirimsiz ve boşluksuz olması aşınmaya (abrazyon) dayanıklılığı sağlar.

6. Kürleme (curing) Kürlemede iki amaç vardır: hidratasyonun sürmesi için gerekli suyun kaybolmasını önleme ve betonun istenilen olgunluğa (maturity) erişmesi için yeterli bir sıcaklığı sağlamak. Beton, yerleşmeyi izleyen 3-4 gün sırasında su kaybına bağlı olarak en büyük sorunu olan kuruma rötresine, büzülmesine (drying shrinkage) maruz kalır. Su kaybını önlemek bu bakımdan sadece hidratasyonun sürekliliği için değil, kuruma rötresinin oluşmaması için zorunludur.

Yatay elemanlarda betonu havuzlamak ve sürekli su altında tutmak mümkündür. Düşey veya eğimli yüzeylerde ise su geçirmeyen kür kağıtları veya polietilen örtülerle sürekli ıslatılan yüzeyi korumak gerekir. Binalarda yanlış bir uygulama olan betonu sadece sabah-akşam sulamak yüzeysel çatlamalara yol açar. Diğer bir sorun kürlemede kullanılan suyun çok soğuk olmasıdır, özellikle büyük boyutlu elemanlarda (60 cm’den derin kirişler gibi) bu durum termik çatlakların oluşmasına yol açar. Betonu yeterli sıcaklıkta tutmak için infrared lambalardan yararlanılır. Sürekli deniz suyu altında kalacak betonlarda su ile kür yapmanın 3-7 günden sonra sürdürülmesinin gereksiz olduğu da kabul edilir, çünkü beton yeterli derece geçirimsizliğe kavuşmuş varsayılır

7. Kalıp alma (formwork removal)

Batık Yapı Elemanlarında Beton Üretim Teknikleri
Batık deniz yapılarının su içinde dökülen betonlarının üretim teknolojileri özgündür ve uygulama zorlukları vardır. Bu teknolojilerde kaçınmak imkanı varsa elemanları dışarıda üretilip yüzdürülmesi ve batırılması tercih edilir. Bunlara prekast, fabrikasyon elemanlar adı verilir. Prekast betonlar doğal olarak diğer deniz atmosferindeki yapılarda uygulanan yöntemlerle üretilirler, ancak üretimlerinden sonraki iletim yöntemleri özgün ve ilginçtir.
Prekast ve Prefabrika Beton Elemanların Üretim Teknikleri
Derin açık deniz sularında ağırlık esasına göre inşa edilen petrol üretim platformları (gravity base structures, condeep offshore platforms), beton dalgakıranlar (breakwaters), fırtına bariyerleri (storm surge barriers), rıhtımlar, iskeleler, kuru havuzlar (dry docks), yüzen doklar (offshore floating docks), deniz altından geçen tüneller (undersea tunnels) gib yapılarda prekast beton elemanlar kullanılmaktadır. Bunlar betonarme, ön gerilmeli veya art germeli beton (prestressed or post-tensionned concrete) yapı elemanları olabilirler.
Prekast batık beton yapıları arasında açık deniz petrol platformları çok büyük, ilginç ve yüksek başarılı inşaat mühendisliği yapıtlarıdır. Bunlardan bir tanesi: Gullfaks platformudur. 3 adettir; sonuncu olarak üretilen C platformu 1989’da servise girmiştir. Yapının yüksekliği 262 m’dir, bunun 216 m’si su altındadır. Ağırlığı 220.000 tonu geçmektedir. Deniz dibine yerleştirilen alt keson ters bir kubbe biçimindedir, çevresinde de zemine gömülecek 22 m yüksekliğinde betonarme dairesel bir perde etek bulunmaktadır. Ayrıca keson içinde ham petrolün saklanacağı 28 m çapında silindirik 24 adet depo hücresi inşa edilmiştir. Bu elemanların tümü kuru havuzda üretilmiştir.

Kuru havuzda üretilen bu çok ağır temel yapısı yüzdürülmüş ve petrolün çıkarılacağı bölgeye römorkörlerle çekilerek götürülmüştür. 220.000 ton ağırlığını aşan platformun zemindeki yerine tam oturtulabilmesi için bir miktar yükseltilmesi gerekmiş, bunun için kesonun ters kubbesinin altına 800.000 m³ basınçlı hava sevkedilmiştir. Keson çevresindeki betonarme etekler, deniz dibindeki zeminde açılan hendeklere 22 m gömülmüş ve çimentolu enjeksiyon harcı (grout) ile sıkıştırılmıştır; böylece gerekli zemin bağlantısı ve yapı stabilitesi sağlanmıştır.

Ülkemizde inşaatı sürdürülen Marmaray tüneli de bir prekast yapıtıdır.

Prekast ve prefabrike yapı elemanları deyimlerini seçiklikle birbirlerinden ayırdetmek kolay ve belki de doğru değildir. Prefabrike ürünlerin üretim aşamalarında ve süreçlerindeki farklılık böyle bir ayırım yapmayı düşündürtmüştür. Prefabrikasyon, özel bir fabrikada yürütülen endüstriyel bir süreçtir; dolayısı ile ürün sayısı yüksek, üretim tekniği özgündür. Örneğin prefabrikasyonda betonlara genellikle ısıl işlem uygulanır; prekast elemanlarda ise klasik beton üretim teknikleri kullanılır. Ancak her iki halde de yapı elemanı kullanılacağı yer dışında üretilir ve oraya taşınır.

Batık deniz yapılarında betonarme veya öngerilmeli beton prefabrike plaklar ve direkler kullanılmaktadır. Prefabrike yapı elemanlarında kür, daima yüksek sıcaklık uygulamasıyla yapılır. Bu uygulama iki türlüdür: