Département Génie Mécanique Conception 27, avenue Jean Capelle

5.9.conclusion sur l’ilot d&d

Ce travail dans l’îlot D&D m’a permis de bien voir l’influence de la première opération sur le travail de la rectification.

Il m’a également permis de voir que pour diminuer les rebuts il n’y a pas de solutions évidentes, il faut remettre en cause :

• 
  L’appareil de mesure
  
• 
  La méthode de mesure
  
• 
  Le comportement de la pièce sur toute la gamme
  
• 
  La chaîne de cote sur toute la gamme
  
• 
  La capabilité des moyens
  

Sur tous ces paramètres, on doit pouvoir trouver la cause des rebuts. La cause est même souvent une combinaison de tous ces paramètres.

6.l’ilot premiere operation

6.1.presentation

L’îlot première op est composé de plusieurs centres de frais :

• 
  Le décolletage (cdf 811) : c’est là que sont usinées les bagues
  
• 
  La machine à laver (cdf 802) : après le décolletage, les pièces sont lavées pour enlever les produits de coupe.
  
• 
  La TTC : Les pièces sont trempées, calibrées et revenues.
  
• 
  Le four CFI : Les pièces sont trempées et revenues.
  

Le four CFI ne produit pas de rebut, je ne m’attarderai donc pas dessus.

6.2.ancien systeme de gestion des rebuts et installation du nouveau

6.2.1.L’ancien système

• 
  Au décolletage : Les rebuts sont stockés sur des tiges rouges. A la fin de l’équipe, les opérateurs notent sur les feuilles de production les rebuts produits. Les rebuts sont ensuite jetés dans une caisse prévu à cet effet.
  
• 
  A la TTC : De même, les rebuts sont notés sur la feuille de production et jetés dans une caisse en fin d’équipe.
  

6.2.2.Le nouveau

Avec l’ancien système, il est difficile d’avoir une vision d’ensemble des rebuts produits. De plus, selon l’agent de maîtrise, lorsqu’un opérateur fait beaucoup de rebut, il les verse dans la caisse sans tout noter.

Nous avons donc décidé de mettre en place un système de gestion similaire à l’îlot D&D.

• 
  Au décolletage : La caisse à été cadenassée, et des paniers ont été mis pour stocker les rebuts. Dans un premier temps, il y avait un panier pour chaque type de défaut. Cette méthode n’était pas pratique pour les opérateurs et ne permettait pas d’avoir une vision claire des rebuts produits par chaque machine. Il a donc été décidé de mettre un panier pour chaque tour, ainsi on voit tout de suite le tour produisant le plus de rebut.

  Pour la déclaration des rebuts, j’ai fait une feuille de suivi regroupant l’ensemble des tours (voir annexe 9). Ainsi à la fin de l’équipe, l’opérateur verse ses rebuts dans le panier correspondant à son tour, puis note sur la feuille à coté le nombre de rebuts produits ( 15 hors tolérances diamètre extérieur, 10 hors tolérances chemin…)

  
  

Figure 13 : Zone rebut du décolletage

• 
  E
  n TTC : On a fait de même un endroit où tous les rebuts sont regroupés, avec une feuille de déclaration regroupant toutes les TTC (voir annexe 10).
  

Figure 14 : Zone rebut de la TTC

6.2.3.Application au suivi au quotidien

Après avoir suivi les rebuts des l’îlot D&D, nous avons élargi le suivi au quotidien à l’ensemble de l’UP. Avec ce nouveau système de déclaration des rebuts, il est plus facile d’avoir une vision globale des rebuts produits au décolletage et à la TTC.

6.3.les rebuts au decolletage

6.3.1.Etat des lieux

Les rebuts du décolletage sont très variés et très aléatoires. Le coté aléatoire vient du fait que les outils peuvent s’user, brûler, s’ébrécher. Les opérateurs arrivent à peu près à prévoir la durée de vie d’un outil, mais celui ci peut très bien s’user 2 à 3 heures avant l’heure prévue. Dans ces cas là il y a deux possibilités : soit l’opérateur s’en rend compte rapidement et cela fait peu de rebut ; soit l’opérateur ne s’en rend pas compte, s’il doit par exemple s’occuper d’une autre machine, et on peut alors facilement dépasser les 50 rebuts.

Il m’a semblé difficile de changer cet état de fait, mais il y a d’autres choses sur lesquelles on peut plus facilement jouer pour diminuer les rebuts.

6.3.2.L’avance barre

Lorsqu’un outil brûle, l’opérateur le change et refait le réglage de la cote. A Meythet, tous les tours multibroches ont 4 ou 6 broches, et sont pour la plupart en 2 à 4 bagues/cycle, ce qui signifie que chaque broche usine 2 à 4 bagues.

Prenons l’exemple du tour des cônes 12606 : c’est un tour 4 broches à 3 bagues/cycle. Lorsque l’opérateur fait un réglage A, il lance le tour et attend les pièces pour voir si son réglage est bon. Lorsque les pièces arrivent, le tour aura usiné 4*3 = 12 pièces avec le réglage A. Si ce réglage n’est pas bon, cela fait donc 12 rebus. L’opérateur fait alors un réglage B, il attend et il y a à nouveau 12 pièces qui sont usinées avec le réglage B. Si ce réglage n’est toujours pas bon, cela fait en tout 24 rebuts, et ainsi de suite.
On peut donc très vite attendre un nombre impressionnant de rebut juste pour un problème de réglage. La solution à cela est de couper « l’avance barre ». Cela signifie qu’il n’y aura qu’une seule barre sur les 4 qui suivra le cycle d’usinage.

Cela signifie qu’après avoir fait un réglage A, il n’y aura que 3 pièces usinées avec le réglage A, donc si ce réglage n’est pas bon, cela fera 3 rebuts au lieu de 12, si il y a après un réglage B mauvais, cela fera en tout 6 rebuts au lieu de 24, et ainsi de suite.

Il est bien évident que si le réglage A est bon du premier coup, on a perdu du temps, mais on préfère perdre un peu de rendement plutôt que de voir monter le nombre de rebut.
Pour faire passer ce message aux opérateurs, j’ai rédigé une fiche d’instruction (voir annexe 11) qui a été affichée sur les postes de travail et j’ai informé tous les opérateurs de ce changement.

J
 ‘en ai profité pour introduire une notion de seuil d’alerte : au bout de 20 rebuts du même type, l’opérateur prévient le régleur.

Figure 15 : Fiche d’instruction sur un poste de travail

6.3.3.Conclusion sur le décolletage

Le message sur l’avance barre est bien passé, même si tous les opérateurs ne le font pas, la pratique se répand de plus en plus. Il faut toutefois surveiller l’évolution pour réagir en cas de dérives.