Tmmob makina m ühendisleri odası yayını
Yüklə 1,66 Mb.
|
| TEŞEKKÜR
Bu çalışmanın deneyleri KANADA'da National Research Council, National Aeronautical Establish- ment (NRC, NAE) Laboratuvarlarında yapılmış olup, bu Laboratuvarlardaki ileri teknoloji imkânlarının kullanımını yazarlardan O.ALNlAK'a sağlayan ve bu çalışmaların yapılmasında her türlü olumlu işbirliği imkânlarını yaratan NRC, NAE Direktörü, W. WAL- LACE'e ve Dr. J.P. IMMARIGEON'a ayrıca, bu ça- lışmanın dikkatle daktilo edilmesinde, kompozisyo- nun hazırlanmasında emeği geçen Neriman GÜR- LER'e ve Makina Mühendisi Devrim Erinç ASLAN'a yazarlar teşekkür ederler. KAYNAKÇA
Mühendis ve Makina Cilt: 33 Sayı : 387 Nisan 1992 35 Dövmede Verimliliğin Arttırılması Levon ÇAPAN* Dövme çok eski bir üretim yöntemi olduğu için kimileri bu yöntemin artık yeteri kadar tanındığını ve dolayısıyla herhangi bir iyileştirmede şansının az olduğunu düşünebilir. hammadde ağırlığı 1220.1,05=1280 g bulunur. Hammadde olarak 45 mm çapında silindirik mal- zeme kullanıldığı takdirde, bu çapta ve 1280 g ağır- lığında silindirik bir çubuğun boyu yaklaşık 102 mm dir. Bu ölçülerdeki malzeme düzgün bir boy kesme işleminden sonra ve gerektiği biçimde aJt kalıba yerleştirilmiş olsa dahi dövme işleminin ilk yığma aşamasında tam düşey durmaması nedeniyle so- runla karşılaşılacaktır. Daha kalın, örneğin 70 mm çapında bir malzeme seçilmesi halinde çubuk boyu yaklaşık 43 mm alın- malıdır. Malzemenin bu kadar kısa uzunlukta boy kesilmesi iyi sonuç vermeyeceği gibi, 70 mm çapın- daki çubuğun yine aynı çapta olan alt kaiıp ooşlu- ğuna (Şekil-2 ve 3) girmeme riski de vardır. İyi çözüm 50x50 mm kare kesitli malzeme kulla- nılmasıdır. Bu durumda çubuk uzunluğu 65 mm ola- Since forging is an old manufacturing process, it may be thought that thisfield is adequately known and therefore any neri developments are limited. An example presented in this article shows howfaulty this method ofthinking can be. Şekil-1 de kapalı kalıpta dövülmüş bir parça (dişli çark taslağı) görülmektedir. Dövme işleminden son- ra deliği delinen ve çapağı alınan ( Şekil-2) parça dövme atölyesinden talaşlı üretim kısmına gönderil- mektedir. Dövme makinası olarak ağırlık düşmeli bir çekiç kullanılmaktadır; bu çekiç örneğin tahtalı, ka- yışlı, hava kaldırmalı olabilir. Dövme kalıbı Şekil-3'te verilmiştir. Bu parçanın dövülmesi için gerekli malzeme ağırlığı Şekil-1 ve 2'den yaklaşık olarak aşağıdaki şekilde hesaplanır: "/4Ü142 .12+702 . 12+482 . 5-842 .4). 7, SS.IO"3 = 1220 g Bu değer çapak ve tufal kaybı olarak %5 arttırılırsa Şekil-2 Dövülmüş parça (delinmiş ve çapağı alınmış durumda i Şekil-1 Dövülmüş parça (dişli çark taslağı). (*) Prof. Dr., I.T.Ü. Sakarya Müh. Fakültesi. Şekil-3 Dövme kalıbı. 36 Mühendis ve Makina Cilt: 33 Sayı : 387 Nisan 1992 "" 2 ~J i ~~ "T ~ "• \ Şfkil-4 Hammaddenin (50.v50,vrt5) a/t kalıp yarısına vertcştiril- mesı çak ve Şekil-4 te görüldüğü gibi alt kalıpta merkez- leme kusursuz bir şekilde gerçekleştirilebilecektir Dövme işleminden sonra parçanın sırasıyla deliği delinir ve çapağı alınır. Şekil-5 te delme, Şekil-6'da ise çapak alma kalıpları görülmektedir. Delme ve çapak alma işlemlerinin ayrı ayrı iki kalıpta yapılmasının sakıncaları kombine (bileşik) kalıp kullanılarak giderilebilir (Şekil-7). Saçların ke- silmesinde çok tanınmış olan bileşik kalıplar döv- mecilikte de tatmin edici sonuçlar vermelerine karşın daha az kullanılırlar. Şekil-1'de bölüm yüzeyinin parçanın üst kısmın- Şekıl-h Çaptık alma kalıbı. dan alınmış olduğu görülmektedir. Bundan amaç parçanın bileşik kalıp A ile gösterilen kısma oturtu- labilmesidir (Şeki-7). Bu durumda çapak sıyırıcının (B) biraz üstünde kalır. Sıyırıa pres koçuna bağlı olan tijler (C ve D) vasıtasıyla hareket eder. Çıkarıcı -veya düşürücü- (E) iki adet çubuk (F) tarafından hareket ettirilir. Bu çubuklar (düşürücü çubuğu) delme ıstampasının iki tarafına yerleştiril- miştir ve Şekil-8'de görülebileceği gibi koçu enine geçen bir diğer çubuğa (T) dayanırlar. Şekil-7 de üst ölü noktada olduğu anda kalıbın durumu görülmektedir. Şekil-8 de ise koç alt ölü noktadadır. A hem delme matrisi hem de çapak al- ma ıstampası görevlerini yapmaktadır. Koç alt ölü Kah di'; ve Mak^na CHi 33 Savı 387 Nisan '902 L,. noktada iken delme ve çapak alma işlemleri ta- mamlanmış, delme artığı hurda malzeme presin al- tına düşmekte, kesilen çapak ise ıstampayı (A) çevrelemiş durumdadır. Koç yeniden üst ölü noktaya çıkarken iş parçası çapak alma matrisi (G) içinde kalarak beraber yük- selir. İş parçasının matristen çıkarılması düşürücü çubuklarının (F) koçu enine geçen T çubuğuna temas etmeleri sonucunda düşürücü (E) vasıtasıyla sağla- nır. Istampayı (A) çevreleyen çapak ise sıyırıcı (B) ta- rafından çıkarılır. Böylece bir pres vuruşuyla iki işlem birden (delme ve çapak alma) gerçekleştirilmiş olur. Şekil-7 ve 8'de, delme ıstampası ile matrisinin tespit edilişleri görülmektedir. Çok emniyetli ve ger- çekleştirilmesi kolay olan, takılması ve sökülmesi birkaç dakikada yapılabilen bu sistemin çalışma prensibi Şekil-9'da verilmiştir. Çapak kesme matrisinin (G) montaj ve demontajı da çok kolaydır. Şekil-10'dan da görülebileceği gibi sökme amacıyla civataların ok yönünde çıkarılabil- meleri için üç somunun gevşetilmesi yeterlidir. Ayrıca A,B,E,G ve delme ıstampası dışında diğer parçalardan aynı amaçla kullanılan değişik boyut- lardaki başka bir kalıpta da faydalanılabileceği be- lirtilmektedir. Sonuç olarak basit takımların kullanılmasının maliyetin düşürülmesi bakımından her zaman ge- çerli yöntem olmadığı, ana işlem (dövme) dışındaki ek işlemlerde de verimliliğini arttırılarak maliyetin düşürülebileceği görülmektedir. Kesit AB Şekil-9 Delme ıstampası ile matrisinin tesbit prensibi. Şekil-8 Delme ve çapak a/ma kalıbı. Pres koçu alt ölü konumda. Şekil-10 Çapak kesme matrisinin sökülmesi. 38 Mühendis ve Makina Cilt: 33 Sayı : 387 Nisan 1992 35 YIL ÖNCE 'Gemei Nisan 1958 (D GİRİŞ: öğretini plânı iki ana kısma ayrılır. Birinci kı- smı, tamamen pratik temrinlerden ve ikinci kısım da teorik derslerden ibarettir. Pratik öğretimde ahşımsız ve karbon miktarı azamî %0,2 olan çelik kullanılır. Tc'inrinler 200 mm.'uzunluğunda vı 80 mm. genişliğindeki parçalar ü/erinde yapılır. ı!c- n k pratik \e gerekse teorik öğretim iki kısımda \erilir. Söyle ki :
Bıı suretle temel kaynakçılığı normal kimseler 220 saat içerisinde öğrenebileceklerdir. Daha sonra metinde geçecek olan bazı tâbirle- rin kısaltılmış şekilleri aşağıda verilmiştir. y = Yatay kaynak durumu, d = Dikey kaynak durumu, t =: Tavan veya tepe kaynağı durumu, dy = Dikey düzlemde yatay kaynak durumu, yy = Yatay düzlemde yatay kaynak durumu.' si = Sola kaynak (Sol kaynağı), sğ ı= Sağa kaynak (Sağ kaynağı). (I) dikişi = Ağız açılmadan alın (küt) olarak ya- pılan kaynak dikişi. (V) dikişi = Ağzı 70° lik şev açısı ile hazırlanarak yapılan kaynak dikişi. ( r) dikişi rr Bir kenar üzerinde durarak yapılan dış köşe (dış açı) kaynak dikişi ( A) dikişi = iki kenarı üzerine durarak yapılan dış köşe kaynak dikişi. (T.) dikişi — Yatay bir düzlem üzerinde durarak yapılan iç köşe kaynak dikişi, ç —Çıplak elektrot. Cö =Çtplak özlü elektrok. ö = Örtülü elektrot. öi — ince örtülü elektrot, öo — Orta kalın örtülü elektrot. Ok = Kalın örlülii elektrot, a =: Kaynak dikişinin kalınlığı. I — OKST - ASETİLEN KAYNAĞI TEMEL KAY- NAKÇILIK ÖĞRETİM PLANI : A — İhzari öğretim (88 saat) : Hazırlayan : Salâlıartıliıı ANIK 1 2--llük bir iiflrç (hamlaç) ile 3 mm. ka- lınlıktaki sac ü/erinde doldurma kaynacı. Şii. 6 Birleştirme kaynağı, (I) dikişi, 3 mın. lik sac ü/erinde, Sğ. y. " Birleştirme kaynağı (,' ) dikişi. 5 mm. lil s;tc ü/erinde, Sğ, y. ü Birleştirme kavnağı, (l) dikişi 5 ınııı. s;k üzerinde, Sğ. y. 2 Doldurma kaynağı, l ilâ 1.5 mm. lik s;ıc üzerinde. SI, y. 3. Birleştirme kaynağı. ( , ) dikişi, l ila 2 ınııı lik sac üzerinde, SI, y. 5 Birleştirme kaynağı, (I), dikişi, l mm. lik sac üzerinde, Si, y. . 2 Oksi - asetilen alevi ile kesme, 5 mm. lik s:ıc üzerinde. 7 Birleştirme kaynağı, 100 mm. çapında ve 5 mm. cidar kalınlığında boru üzerinde (I) dikişi, SI, Sğ. Kaynak esnasında boru dön- dürülecektir. 4 Teorik dersler. 44 (Toplam) ihzari birinci kısım.
(i Birleştirme kaynağı. (I) dikişi, 5 nım. lik sac üzerinde, Sğ, d. fi Birleştirme kaynağı. (I) dikişi, 5 nün lik s.-ıc üzerinde, Sğ, t. 4 Arzu edilen temrinin tekrarı. 6 Birleştirme, kaynağı, (L) dikişi, 5 mm. sat üzerinde, Sğ, y. 9 Birleştirroe kaynağı, 100 mm. çapında 5 mm. cidar kalınlığında boru üzerinde cly. SI veya Sğ. 6 Teorik dersler. Öğretim miitlılftl (Suat) Temrinlerin adı •44 (Toplam) ihzari ikinci kısım. Tüplerin, basınç düşürme manometrelerinin, asetilen islihsal cihazlarının, geri tepme sulu emniyet tertibatının, üfleçlerin ve ale- vin kullanma şekilleri. (1) Bu yazıya Alman Knynnk Coınlvptinln «öğretim ^ imtihan» ndlı 11. ihtisas Komisyonu tarafından hazır- lanan ıKavnak Kursları için Tolımal» adlı eseri oas tutulmuştur. MOHENDtE VE MAKİNA - SENE •> - NiSAN 1858 - SAYI l Mühendis ve Makina Cilt: 33 Sayı : 387 Nisan 1992 39 35 YIL Yüklə 1,66 Mb. Dostları ilə paylaş:
|