BöLÜM 3 00 00- beton & betonarme imalatlar böLÜm genel

BETON KARIŞIM TASARIMLARI

1. 
   Beton karışımları TS 802: 2009’e göre tasarlanmalıdır.
   

2. 
   Beton TS EN 206-1’e uygun üretilmeli, şantiyede kontrol edilmelidir.
   

3. 
   Agrega en büyük tane çapı boyutları TS 500’e uygun olmalıdır:
   

• 
  Betonda kullanılacak agreganın en büyük tane büyüklüğü, kalıp genişliğinin 1/5 inden, döşeme kalınlığının 1/3’ünden, iki donatı çubuğu arasındaki uzaklığın ¾ ünden ve beton örtüsünden büyük olmamalıdır.
  

4. 
   Maksimum su/çimento oranı ve minimum çimento dozajı TS EN 206-1’deki çevresel etki sınıflarına göre seçilmelidir.
   

No.	Beton Sınıfı	Kullanılacak Yapı Elemanı	Etki sınıfları	En büyük su/çimento oranı	En az çimento içeriği (kg/m^3)
1	C16/20	Grobeton, koruma betonları, saplar	-	-	-
2	C20/25	Temel ve döşeme betonları	XC1	0,65	260
3	C25/30	Kolon ve perde betonları	XC2	0,60	280
4	C30/37	Betonarme su depoları	XC4	0,50	300

5. 
   Betonun kıvamı kullanılan kimyasal katkıya göre değişmektedir:
   

1. 
   Su azaltıcı katkıları kullanıldığında EN 206-1’deki beton kıvamı sınıflarına (S1-S5) uyulmalıdır.
   

2. 
   Yüksek oranda su azaltıcı katkılar kullanıldığında ise beton kıvamı kontrolü için BS EN 206-9:2010’e göre yayılma çapı ile ölçülecek olup, bu değer pompa girişinde 60±5 cm arasında (Yayılma Sınıfı SF1) olmalıdır.
   

BÖLÜM 3 UYGULAMA

1. 
   KALIP İSKELESİ VE KALIP
   

1. 
   Genel Gerekler
   

1. 
   Destekleri ve temelleri de dâhil olmak üzere, kalıp iskelesi ve kalıp aşağıda verilenleri sağlayacak şekilde tasarlanmalı ve kurulmalıdır.
   

1. 
   Yapım işlemleri esnasında ortaya çıkacağı tahmin edilen herhangi bir etkiye dirençli olmalıdır,
   

2. 
   Yapı için belirlenen toleransların sağlanmasına yeterli olacak ve yapısal eleman bütünlüğü etkilenmeyecek rijitlikte olmalıdır.
   

2. 
   Kalıcı yapı kısımlarının biçim, fonksiyon, görünüş ve dayanıklılığı, kalıp iskelesi, kalıp ve dikmeler ile bunların kaldırılması sebebiyle olumsuz etkilenmemeli veya hasar görmemelidir.
   

3. 
   Kalıp dökülen betonu yeterli derecede sertleşinceye kadar gerekli biçimde muhafaza etmelidir.
   

4. 
   Kalıp ve birleşim yerleri şerbet kaybını en aza indirecek sıkılıkta olmalıdır.
   

5. 
   Kalıp iç yüzeyi temiz olmalıdır. Kalıbın yapım şartnamesinde brüt beton yüzey oluşturması için kullanılması durumunda, kalıp yüzeyleri belirlenmiş özellikte beton yüzeyi temin edilecek şekilde işleme tabi tutulmuş olmalıdır.
   

6. 
   Çok katlı iskelelerde ve çok katlı yapılarda dikmeler, yukarıdaki dikmenin yükünü doğrudan doğruya aşağıdakine aktaracak şekilde konmalıdır. Yer üstü yapılarda kalıp sökülürken bazı dikmelerin, yedek olarak yerinde kalması gereklidir. Gerek bu yedek dikmelere ve gerekse bunların üstündeki kalıp tahtalarına dokunulmamalı ve sonradan ilave dikme konmasına ve sıkıştırmaya müsaade edilmemelidir. Kalıp önceden bu özellik düşünülerek yapılmış olmalıdır. Her katta yedek dikmeler alt kattakinin üstünde bulunmalıdır.
   

2. 
   Tasarımda dikkate alınacak temel etkiler
   

1. 
   Kalıp, donatı ve betonun zati ağırlığı,
   

2. 
   Beton tipi dikkate alınarak kalıba basınç (muhtemel yukarı kaldırma dahil).
   

3. 
   Yapım yükleri (işçiler, donanım vb.). Bu yüklere yerleştirme, sıkıştırma ve yapım esnasındaki trafiğin statik ve dinamik etkileri dahil edilmelidir.
   

4. 
   Rüzgâr ve kar yükleri.
   

3. 
   İskelenin tasarımı ve montajı
   

1. 
   İskele mesnetlerinin ayarlanması için kullanılan kamalar, beton dökümü esnasında kaymaya karşı uygun şekilde sabitlenmelidir.
   

2. 
   Dikmelerin zeminden alınması gibi hâllerde oluşan farklı oturmalar dikkate alınmalıdır.
   

3. 
   Yeni betondaki zararlı çatlaklar aşağıdaki tedbirler yoluyla önlenebilir:
   

1. 
   Sehim ve/veya oturmanın sınırlanması,
   

2. 
   Döküm sırası ve/veya beton özelliklerinin kontrolü.
   

4. 
   Kalıp saplamaları ve betona gömülü bileşenler
   

1. 
   Kalıbı, konumunda tutmak için geçici saplamalar, çubuklar, borular ve beton içerisinde kalacak benzer maddeler ile gömülü bileşenler aşağıdaki şartları sağlamalıdır;
   

1. 
   Beton dökümü esnasında önceden belirlenen konumunu muhafaza etmek için yeterli sağlamlıkta sabitlenmelidir.
   

2. 
   Yeterli derecede korozyondan koruma sağlanmış olmalıdır.
   

3. 
   Beton dökümü esnasında biçimini koruyabilmesi için yeterli dayanım ve rijitliğe sahip olmalıdır.
   

4. 
   Betona yüzey işlemi uygulanmayacaksa, belirlenmiş örtü kalınlığı sağlanmalıdır.
   

5. 
   Yapı üzerinde, kabul edilebilir mertebeden fazla etki oluşturmamalıdır.
   

6. 
   Betonla, donatıyla zararlı reaksiyon göstermemelidir.
   

7. 
   Tanımlanmış beton yüzeyinde leke oluşturmamalıdır.
   

8. 
   Yapı elemanının fonksiyonel performansı ve dayanıklılığını olumsuz etkilememelidir.
   

9. 
   Taze betonun yeterli şekilde yerleştirilmesi ve sıkıştırılmasını engellememelidir.
   

2. 
   KALIP VE KALIP İSKELELERİNİN SÖKÜLMESİ
   

1. 
   Genel Kurallar
   

1. 
   Kalıp iskelesi, kalıp dikmesi ve kalıplar, beton aşağıda verilenleri sağlamaya yeterli dayanım kazanıncaya kadar sökülmemelidir.
   

1. 
   Geçici destekleme esnasında ortaya çıkabilecek yüzey hasarına direnç,
   

2. 
   Bu safhada beton elemana uygulanan etkileri karşılayabilme,
   

3. 
   Izin verilen sapmanın ötesinde sehim oluşmaması,
   

4. 
   İklim etkileri sebebiyle hasar oluşmaması,
   

2. 
   Geçici destekler yapıya darbe, aşırı yük veya hasar oluşturmayacak tarzda uygulanmalıdır.
   

3. 
   Kalıptaki yükler, diğer kalıp elemanları ve herhangi bir kalıcı destek yapıları aşırı yüklere maruz kalmayacak sırayla kaldırılmalıdır. Kalıp ve kalıp iskelesinin kararlılığı, yükler kaldırılırken ve demontaj esnasında da sağlanmalıdır.
   

4. 
   Yapıya kalıp dikmesi ve/veya ilave destek uygulandığı durumda demontaj sıralaması yüklenici tarafından hazırlanacak yapım yönteminde detaylandırılmalıdır.
   

5. 
   Beton dökümünün bitimi ile kalıp sökme arasında geçen süre, kullanılacak çimentonun cinsine, betonun dayanım kazanma hızına, su/çimento oranına, yapı yükünün cinsine, etkilerin büyüklüğüne ve hava koşullarına bağlı olup, beton yeterince dayanım kazandıktan sonra bütün kalıplar yapıya zarar vermeden sökülmelidir. Betonu yeterince dayanım kazanmayan yeni imal edilen yapı elemanı üzerinde hiçbir ağır malzeme ve araç-gereçler yerleştirilmemelidir.
   

2. 
   Kalıp Söküm Zamanının Belirlenme Yöntemleri
   

1. 
   Numune ile Belirleme
   

Özellikle döşeme kalıpları bu yöntemle alınır. Dökümü yapılan döşemeden en az 9 adet fazladan numune alınır. Kalıpların sökülmek istendiği güne göre numune adedi değişebilir. Bu numuneler bir gün kalıpta bekletildikten sonra kalıptan çıkarılır ve dökümü yapılan döşeme ile aynı koşullarda saklanır.

Numunelerden elde edilen basınç dayanımı proje mukavemetinin % 70’ine karşılık gelmesi durumunda kalıp sökümü için beton yeterince dayanım kazandığı kabul edilir. Fakat, açıklığı 6 m’den fazla olan kiriş ve döşemelerde kalıbın sökülmesi için beton mukavemetinin en az %80’ini kazanması gerekir.

2. 
   Schmidt Çekici ile Belirleme
   

Kalıbı sökülmek istenen imalat biriminin üst kısmından beton test çekici ile en az 12 vuruş yapılır ve alet üzerindeki R (geri tepme) değeri okunur.

Okuma yaptıktan sonra en büyük ve en küçük değerler ihmal edilerek kalan okumaların aritmetik ortalaması alınır. Böylece o test yüzeyini temsil eden ortalama bir R değeri elde edilmiş olunur. Bulunan R değeri o test yüzeyini temsil eden dönüşüm eğrisinde yerine konularak R değerine karşılık gelen beton basınç dayanımı bulunur. Tahmin edilen basınç dayanımı proje dayanımının % 70’ine karşılık gelmesi durumunda kalıp sökümü için beton yeterince dayanım kazandığı kabul edilir. (açıklığı 6 m’den fazla olan kiriş ve döşemelerde %80).

3. 
   Beton Sıcaklığı İle Belirleme
   

Kalıp alma süresi deney sonuçlar ıile belirlenmemişse, CEM I 42,5 tip çimentolu betonlar için aşağıdaki tablodaki süreler dikkate alınır (BS 8110-1:1997).

Kalıp Türü	Beton Yüzey Sıcaklığı, °C
	0°C - 16°C arası	16°C ve yukarısı
	Minimum Kalıp alma süresi
Kolonların, perde duvarların ve büyük kirişlerin dikey yan kalıpları	300 saat (T + 10)	12 saat
Döşemenin altındaki kalıplar (Destekler yerinde kalacak)	100 Gün (T + 10)	4 gün
Döşeme altı destekler	250 gün T + 10	10 gün
Kiriş altı kalıplar (Destekler yerinde kalacak)	250 saat (T + 10)	10 gün
Kiriş altı destekler	360 saat (T + 10)	14 gün
T = Beton yüzey sıcaklığı (°C); Beton yüzey sıcaklığı ölçülemeyen durumlarda hava sıcaklığı kullanılabilir.

Sertleşme sırasında donma olursa, kalıp alma süresi en az donma süresi kadar uzatılmalıdır. 24 saat içinde, gölgedeki sıcaklık 0 ºC’ye düşerse o gün için don olayı var kabul edilmelidir. Don olayı sonrasında, özellikle kalıp almaya devam etmeden betonun prizini alarak yeterli derecede sertleşip sertleşmediği veya sert görünüp soğuk etkisi ile donmuş olup olmadığı araştırılmalıdır.

Kolon ve perdelerde kalıplar sökülür sökülmez kürleme işlemlerine başlanmalıdır.

3. 
   DONATI
   

1. 
   Donatının bükülmesi, kesilmesi, taşınması ve depolanması
   

1. 
   Her mamul belirgin şekilde tanınabilir olmalıdır.
   

2. 
   Ankraj elemanları ve birleştirme elemanları, yapım şartnamesinde belirtildiği gibi kullanılmalıdır.
   

3. 
   Donatı yüzeyinde, çelik, beton veya aralarındaki bağlanmayı olumsuz şekilde etkileyebilecek gevşek pas ve zararlı maddeler bulunmamalıdır. Yüzeyde bulunabilecek çok hafif pas kabul edilebilir.
   

4. 
   Donatı mesnetleri ve paspayı elemanları, donatı için belirlenen beton örtü tabakası kalınlığının sağlanmasına uygun olmalıdır.
   

5. 
   Çelik donatı uygulama projesi, donatı büküm şeması ve bu şartnamede belirtilen esaslara uygun şekilde kesilmeli ve bükülmelidir. Bükülmüş donatı çubukları çatlaksız ve diğer tür hasar görmemiş olmalıdır. Bükme işleminde aşağıda verilen gerekler uygulanır:
   

1. 
   Bükme tek bir işlemle yapılmalıdır. Bükme işleminin otomatik bükme makinası ile yapılması durumunda, bu işlem sürekli veya kademeli olmalıdır.
   

2. 
   - 5 °C’un altındaki sıcaklıklarda çeliğin bükülmesine yapım şartnamesinde izin verilmesi şartıyla ve işlemin verilen ilave önlemlere uygun şekilde yapılması şartıyla izin verilir.
   

3. 
   çelik çubukların ısıtılması yoluyla bükülmesine izin verilmez.
   

6. 
   Kaynaklı donatılar ve kaynaklandıktan sonra bükülen hasır çelik donatılar, donatılarda kullanılan mandrel çapı yapım şartnamesine uygun olmalıdır.
   

7. 
   Çelik donatı çubukları, kaynaklı hasır çelikler ve önyapımlı kafes donatılar, nakliye, depolama, taşınma ve alıp içerisindeki yerine yerleştirilme ile zemine belirli bir mesafe bırakılarak depolanması esnasında hasardan korunmalıdır.
   

8. 
   Aşağıda verilenlerin önlenmesi için tedbir alınmalıdır:
   

1. 
   Mekanik hasar (çentik veya diş gibi).
   

2. 
   Kaynak kopması.
   

3. 
   Korozyon yoluyla kesitteki küçülme.
   

9. 
   Çubukların bükülmesi için kullanılan en küçük mandrel çapı ve gerçek donatının eğilme özellikleri arasında tutarlılık sağlanması gereklidir.
   

1. 
   Renard serisinde yer alan mandrellerin kullanılabilir. Bu mandrellerin çapları, mm olarak; 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500 ve 630’dur.
   

2. 
   Kaynaklandıktan sonra bükülen, kaynaklı donatı ve hasır çelik, aksi belirtilmemişse, ısıdan etkilenen bölgesinden (HAZ) büküldüğünde, kaynaklı çubuk bükülen bölgede olmak şartıyla mandrel çapı, çubuk çapının beş katından daha küçük olmamalıdır. Kaynağın bükülen kısmın dışında olması hâlinde, mandrel çapı, çubuk çapının 20 katı olmalıdır.
   

1. 
   Manşonlu Ekler
   

1. 
   Betonarme yapı elemanlarında kullanılacak manşonlu eklerin, hem çekme hem de basınç altında, manşonla bağlanan donatı çubuğu için standartlarda öngörülen minimum karakteristik akma dayanımının 1,25 katı dayanıma sahip olduğu deneylerle kanıtlanmalıdır.
   

2. 
   Uygulama sırasında her 100 adet manşondan 1 tanesi test edilecektir.
   

2. 
   Kaynaklı Ekler:
   

1. 
   Aksi belirtilmemişse, kaynaklanabilir sınıfta olan donatıların kaynaklanmasına izin verilir.
   

2. 
   Donatı çeliklerinin kaynaklama yöntemi ile birbirine eklenmesi AWS D1.4, veya EN ISO 17660 da verilen esaslar dahilinde yapılır. Kaynak yöntemi, kullanılan dolgu malzemesi ve kaynakçılar ilgili standartlarda belirlenen yöntemler ile test edilerek, İşveren tarafından onaylandıktan sonra Yüklenici uygulamaya başlayabilir.
   

3. 
   Kaynakla yapılan eklerden her yüz taneden birine (toplamda en az 3 numune) çekme deneyi uygulanmalıdır.
   

4. 
   Kaynak ile eklenmiş donatı çeliği en az karakteristik akma dayanımının 1.25 kati kadar gerilme taşıyabilmelidir.
   

3. 
   Donatı Çeliklerinden Malzeme Teslimi Sırasında Alınacak Numunelere Uygulanacak Test Sayısı
   

Uygulama sahasına getirilen aynı çaptaki betonarme demirlerinin her partisi veya her 500 tonu için bir çekme bir de bükme testi yapılır. 1 adet 1 m lik numunenin de ağırlığı tartılır. Eğer bir partide gelen demirlerin çapları farklı ise en kalın ve en ince malzemeden numuneler alınarak her ikisinden de birer çekme birer bükme testi yapılacaktır. Numune üzerinde bir yerde hadde hatası varsa bu numune kullanılmayacaktır

4. 
   Demirlerinin temiz olması
   

Çubuk demirler her türlü kusur, arıza, kil, pas, yağ ve boyadan arındırılmış olmalıdır.

5. 
   Yerine Koyma ve Bağlama
   

1. 
   Betonarme demirler, projede gösterilen yerlerine ve gösterildiği şekilde sıhhatli olarak yerleştirilecek, beton dökümü ve betonun prizi esnasında yerinden oynamayacak şekilde iyice bağlanmış olacaktır.
   

2. 
   Yerine konulmuş olan demir kirden, zararlı pastan, boya, yağ vesaire yabancı maddelerden arındırılmış olmalıdır.
   

3. 
   Betonarme demirlerinin aralıkları her iki istikamette de 30 cm. den fazla olduğu zaman demir çubukları birbirini kestiği her noktada bağlanmış olacaktır. Aralık 30 cm. den az olduğu takdirde bağlama bir atlayarak yapılabilir.
   
4. 
   Demirlerin birbiri üzerinde muhtelif sıralar teşkil ettiği yerlerde, beton bloklar veya bu isi görecek sair vasıtalarla demir sıraları projelerde gösterilen ölçülere uygun şekilde birbirlerinden aynı tutulacaktır.
   

5. 
   Demirin kalıba değmesini önlemek ve demir sıralarını birbirinden ayırmak maksadıyla çakıl tanesi, kırma tas, tuğla parçası, madeni boru parçası, ahşap blok katiyen kullanılmayacaktır. Demirler projelerde gösterildiği şekilde muntazam aralıklarla yerlerine yerleştirilmiş bulunacaktır. Ancak, mücavir iki demir arasındaki serbest açıklık kullanılan en büyük kuturdaki demir çapından veya beton terkibine giren çakıl maksimum ebadından küçük olmayacaktır.
   

6. 
   Donatı Aralığı: Aynı sıradaki donatı çubukları arasındaki net aralık donatı çapından, maksimum agrega çapının 4/3 ünden ve 25 mm den az olamaz.Bu sınırlar bindirmeli eklerin bulunduğu yerlerde de geçerlidir. Donatının iki veya daha fazla sıra olarak yerleştirilmesi gereken durumlarda, üst sıradaki çubuklar alt sıradakilerle aynı düşey eksen üzerinde sıralanmalı ve iki sıra arasındaki net açıklık en az 25 mm veya çap kadar olmalıdır. Kolonlarda iki boyuna donatı arasındaki net uzaklık çubuk çapının 1,5 katından, en büyük agrega çapının 4/3 ünden ve 40 mm den az olamaz
   

7. 
   Demir, yerine yerleştirildikten ve bağlandıktan sonra Isveren tarafından muayene ye kabul edilecek ancak bundan sonra beton dökülmeye başlanacaktır. Bu şarta riayet edilmediği takdirde dökülmüş olan beton kabul edilmeyip İşveren tarafından söktürülür ve bu imalatlar için hiç bir bedel ödenmez.
   

6. 
   Bindirmeli ve manşonlu ekler
   

1. 
   Betonarme demirleri projelerde gösterilmiş olan boylarda olacaktır. Projelerde gösterilmediği takdirde, İşveren`in yazılı izni olmadan demirlere katiyen bindirmeli ek yapılamaz. Bindirmeler mümkün mertebe aynı kesitte bir adetten fazla ek gelmeyecek şekilde yapılacaktır.
   

2. 
   Bindirme boyu projede belirtilen şekilde uygulanır ve bindirmeli eklerde birbiri üzerine getirilen demirler bağlama teli ile birbirine sıkıca bağlanacaktır.
   

3. 
   Manşonla yapılan eklerde üretici firmanın önerdiği uygulama yöntemi ile manşonlar kullanılacaktır.
   

7. 
   Projedekinden Başka Çap da Demir Kullanma
   

Projede gösterilen çaplarda ki demirden başka çaplarda demir kullanmak ancak Proje Müellifinin yazılı onayı ile mümkündür. Ancak, yeni konulacak demirlerin bir kesitteki toplam alanı projede bu kesitte gösterilen demir alanından katiyen az olamaz. Kullanılacak demirler arasındaki aralık yukarıdaki minimum aralık şartını tahkik edecektir.

2.