Çevre ve Şehircilik Bakanlığının Çed alanında Kapasitesinin Güçlendirilmesi için Teknik Yardım Projesi

9.2.İşletme Aşaması

9.2.1.Toprak ve Jeoloji

Oluşması Muhtemel Etkiler

Boruların hasar görmesi ve dökülme sebebiyle oluşan sızıntılardan kaynaklı toprak kirliliği

Alınması Gereken Önlemler

Çalışma alanlarının teknik şartnamelere ve üretici tavsiyeleri doğrultusunda uygun şekilde (beton ile) kaplanması

Boru, tesisat, yapı ve havuzların düzenli aralıklarla kontrol ve bakımının yapılması

Kaza, arıza, kaçak ve dökülme durumları için acil durum müdahale planlarının önceden hazır olması

9.2.2.Gürültü ve Titreşim

Oluşması Muhtemel Etkiler

Hammadde hazırlama (örn. kırma, öğütme, değirme, harmanlama, eleme) işlemleri kaynaklı gürültü seviyesinde artış

Diğer mekanik işlemlerden kaynaklı olarak ortam gürültü seviyesinde artış

5. 
   Presleme ve granülasyon süreçleri
   
6. 
   Kesme, taşlama ve cilalama
   
7. 
   Fırınlardaki brülör fanları
   
8. 
   Paketleme işlemleri []
   

Proses ekipmanlarından kaynaklı titreşim
Alınması Gereken Önlemler

Sesli şekilde çalışan ekipmanlar izole edilmelidir

Ekipmanlara uygun tasarım ve bakım yapılmalıdır.

9.2.3.Hava Kalitesi

Oluşması Muhtemel Etkiler

Seramik ve tuğla üretim tesislerinden kaynaklanan hava emisyonları: []

Toz/partikül madde

9. 
   Hammaddelerin işlenmesi (eleme, harmanlama, tartım ve taşıma)
   
10. 
    Kuru öğütme / değirmen (ıslak değirmenlerden daha az tercih edilmektedir)
    
11. 
    Sır püskürtme prosesleri (örn. karo ve sağlık gereci üretimi için)
    
12. 
    Ürün süsleme ve pişirme
    
13. 
    Bitirme işlemleri
    

Kükürt oksitler

14. 
    Seramik fırını baca gazından kaynaklı SO₂ emisyonu, yakıtın ve bazı hammaddelerin (örn. jips/alçıtaşı, pirit ve diğer kükürt bileşikleri ) sülfür içeriğine bağlıdır. Diğer taraftan hammadde içeriğindeki karbonatlar, SO₂ ile reaksiyona girerek kükürt emisyonu oluşumunu önleyebilir.
    

Azot oksitler

15. 
    NOx oluşumunun ana kaynağı, fırınlardaki yüksek pişirme sıcaklıkları
    (> 1200 ⁰C), hammaddelerin azot içeriği ve yakıt içeriğindeki azotun oksidasyonu sonucu oluşan termal NOx üretimidir.
    

Sera gazı emisyonları

16. 
    Fırınlardaki ve püskürtmeli kurutuculardaki enerji kullanımına bağlı olarak başta karbon dioksit (CO₂) olmak üzere sera gazı emisyonları oluşmaktadır.
    

Klorürler ve Florürler

17. 
    Kil malzemenin içeriğindeki kirlilikler sebebiyle, seramik fırınlarından çıkan baca gazı klorür ve florür içerebilmektedir.
    
18. 
    Hammaddelerin hazırlanması sırasında, klor içeren katkı maddeleri ve su kullanımı sonucu hidroklorik asit (HCl) emisyonları oluşabilir.
    
19. 
    Hidroflorik asit (HF), kil florosilikatlarının ayrışmasıyla üretilebilir.
    

Metaller

20. 
    Bazı seramik pigmentler ve sır malzemeleri dışında çoğu seramik hammaddesinin ağır metal içeriği genel olarak düşük seviyededir ve sınırlı bir sorun teşkil etmektedir.
    

Hammaddelerin öğütülmesinden kaynaklanan emisyonlar temel olarak kil, kuvars ve feldspat gibi hammadde partikülleridir. Kuru öğütme işleminde oluşan birim emisyon debisi, işlem gören hammadde (İHM) başına yaklaşık 6 Nm³ hava/kg-İHM ve 50 g toz/kg-İHM’dir. Islak öğütme işleminde,

6 Nm³ hava/kg-İHM debi için toz emisyonu 15 g toz/kg-İHM’dir. Bu emisyon faktörleri arıtılmamış gaz akışları içindir.
Pres granülü üretim işleminde toz, nitrojen oksit, sülfür oksitler, karbon monoksit ve karbon dioksit gibi hava kirletici emisyonları ortaya çıkar. Sırlama bölümündeki temizlik işlerinde sulu çözeltiler oluşur. Bu çözeltiler kuruyan kalıplara eklenir ve kuruma sürecinde bor, klor ve kurşun emisyonları oluşur. Püskürtmeli kurutucuların kapasitesi 20.000 L/saat’e kadar çıkmaktadır. Tablo ’de püskürtmeli kurutucu işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir.
Tablo Püskürtmeli Kurutucu İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri []

Emisyon Kaynağı	Püskürtmeli kurutucu
Atık gaz hacimsel debi (m^3/saat)	30.000-200.000
Atık gaz sıcaklık (^0C)	60 - 130
Nem (m^3 su / m^3 toplam)	0,13 - 0,20
Oksijen (%)	16 - 20

Emisyon Bileşeni	Konsantrasyon (mg/m^3)
Toz	150 - 1500
NOx (NO2 olarak)	5 - 300
CO	2 - 50
Klor (HCl olarak)	1 - 5
Bor	< 0,3
Kurşun	< 0,15
CO2	%1,5 - 4,0 hac.

Presleme ile şekillendirme emisyon debisi yaklaşık 5 Nm³ hava/kg-İHM ve emisyon faktörü 7 g toz/ kg-İHM’dir. Presin kapasitesine bağlı olarak, atık gaz debisi 20-30 ⁰C’de 2000-4000 m³/saat aralığındadır

Kurutuculardan çıkan partikül madde, gövdeye bağlı toz parçacıkları ve kırılan parçalardan çıkan tozlar sebebiyle oluşmaktadır. Tablo ’de kurutucuların işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir.
Tablo Kurutucuların İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri []

Emisyon Kaynağı	Kurutucu
Atık gaz hacimsel debi (m^3/saat)	2.000 - 7.000
Atık gaz sıcaklık (^0C)	50 - 190
Nem (m^3 su / m^3 toplam)	0,04 – 0,11
Oksijen (%)	16 - 20

Emisyon Bileşeni	Konsantrasyon (mg/m^3)
Toz	5 - 25
CO2	%1 - 3 hac.

Sırlama sırasında oluşan gaz ve partikül madde emisyonları, uygulama tekniğine ve sır bileşenlerine bağlıdır. Emisyon debisi yaklaşık 5 Nm³ hava/kg-sırlanmış ürün ve emisyon faktörü 0,5 g toz/kg-sırlanmış ürün’dür. Atık gaz debisi 30 ⁰C’de 7.000 m³/saat civarındadır.

Tablo ’de makara tabanlı fırınlarda pişirme için işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir.
Tablo Pişirme İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri []

Emisyon Kaynağı	Makara Tabanlı Fırın
Atık gaz hacimsel debi (m^3/saat)	5.000 - 15.000
Atık gaz sıcaklık (^0C)	130 - 300
Nem (m^3 su / m^3 toplam)	0,05 – 0,1

Emisyon Bileşeni	Konsantrasyon (mg/m^3)
Toz	5 - 30
NOx (NO2 olarak)	5 - 150
SOx (SO2 olarak)	1 - 300
CO	1 - 15
Flor (HF olarak)	5 - 60
Klor (HCl olarak)	20 - 150
Bor	< 0,5
Kurşun	< 0,15
CO2	%1,5 - 4,0 hac.

Sağlık gereçleri genel olarak tünel veya makara tabanlı fırınlarda pişirilmektedir. Küçük ölçekli üretimler için kesikli mekik fırınlar tercih edilmektedir. Tablo ’de, seramik sağlık gereçlerinin pişirme işlemi sırasında tünel ve mekik fırınlardan çıkabilecek hava kirleticilerinin ortalama konsantrasyonları verilmiştir.

Tablo Sağlık Gereçleri Üretim Tesisi Hava Emisyonları []

Emisyon Bileşeni	Tünel Fırın Konsantrasyon (mg/m^3)	Mekik Fırın Konsantrasyon (mg/m^3)
Toz	1-20	≤ 40
NOx (NO2 olarak)	10-50*	10-50
HCl	1-25	≤ 80
HF	1-30	≤ 90
SO2**	1-100	-
^* LPG/fuel oil karışımı 90 mg/m^3 NO2’ye kadar
^** LPG/fuel oil karışımı

Tablo ’da sofra ve süs eşyalarının pişirme işlemi işletme verileri ve ham gaz değerleri verilmiştir. Bisküvi pişirme işleminde yardımcı maddelerin ayrışması ve buharlaşması sonucu organik maddeler oluşur. Fırının ön ısıtma bölgesinde yaklaşık 400 ⁰C sıcaklıkta, 1 mg/m³ civarında benzen ortaya çıkabilir. Hammaddelerdeki bazı bileşiklerin 700-800 ⁰C sıcaklıklarda ayrışması sonucu gaz formunda inorganik flor bileşikleri oluşmaktadır.

Tablo Sofra Eşyaları Pişirme İşletme Verileri ve Ham Gaz Değerleri []

Emisyon Kaynağı	Makara Tabanlı Fırın
Atık gaz hacimsel debi (m^3/saat)	3.500 - 8.000
Atık gaz sıcaklık (^0C)	130 - 300

Emisyon Bileşeni	Bisküvi Pişirim Konsantrasyon (mg/m^3)	Sırlı Pişirim Konsantrasyon (mg/m^3)
Toz	0,3 – 6,0	0,3 – 6,0
NOx (NO2 olarak)	13 – 110	20 -150
Flor (HF olarak)	1 - 35	0,3 - 23
Org. madde (C olarak)	40’a kadar *	3 - 18
* İzostatik preslemede 100 mg/m^3’e kadar

Alınması Gereken Önlemler: []
Toz/partikül madde emisyonunun azaltılması için tedbirler:

Depolama alanlarının işletme bölgelerinden ayrılması

Dökme toz malzemeler için kapalı silolar kullanılması

Malzemeler açıkta depolanıyorsa, rüzgardan koruma için bariyer veya dikey yeşillendirme (yoğun büyüyen ağaç veya çalılar) uygulanması

Kapalı kuru malzeme taşıma sistemlerinin kullanılması (örn. kapalı konveyörler, vidalı besleyiciler)

Toz emme ekipmanı ve torbalı filtrelerin kullanılması (özellikle kuru malzeme yükleme/ boşaltma noktaları ve ürün kesme / öğütme/ cilalama alanlarında)

Bakım faaliyetleri sırasında hava sızıntısı ve dökülme noktalarının azaltılması

Malzeme işleme için kullanılan kapalı sistemlerde negatif basınç ortam yaratılması ve emilen havadaki tozun giderilmesi

Püskürtmeli kurutuculardan ve sırlama proseslerinden çıkan emisyonların arıtımı için ıslak toz ayırıcıların kullanılması. Spreyli sırlamadan çıkan ıslak tozu ayırmak ve spreyleme kabinlerinden çıkan kirli havayı temizlemek için sinter lamel filtreler de kullanılabilir. Bu tip filtreler aşınmaya karşı yüksek derecede dirençlidir ve %99,99 oranında toplama verimine sahiptir.
Kükürt oksit emisyonunun azaltılması için tedbirler:

Doğal gaz veya sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) gibi düşük kükürt içerikli yakıtların kullanılması

Düşük kükürtlü hammadde ve katkı malzemesi kullanılması

Pişirme sıcaklığının optimize edilmesi ve mümkün olan en düşük sıcaklık aralığına düşürülmesi

Kuru ve ıslak gaz yıkayıcıların kullanılması. Eğer kuru sorpsiyon yeteri kadar giderim sağlayamıyorsa, bazik reaktif kimyasalların (örn. kalsiyum ve sodyum bazlı kimyasallar) yıkama suyuna eklendiği ıslak yıkayıcı sistemler tercih edilmelidir.

Azot oksit emisyonunun azaltılması için tedbirler:

Fırındaki pik alev sıcaklıklarının optimizasyonu ve fırın ateşlemesinin bilgisayarlı kontrolü

Hammadde ve katkı malzemelerinin içeriğindeki azot oranının azaltılması

Düşük NOx brülörlerinin kullanılması
Sera gazı emisyonları enerji kullanımı ile bağlantılıdır. Bölüm 9.4.1’de seramik sektöründe enerji kullanımını azaltıcı tedbirler verilmiştir. Bu tedbirlerin uygulanması ile tesisin enerji verimi artacak ve akabinde tesisten kaynaklı sera gazı emisyonunda düşüş olacaktır.
Klorür ve florür emisyonlarının azaltılması için tedbirler:

Düşük flor içeren hammadde ve katkı maddelerinin kullanılması

Kuru yıkayıcı kullanılması. Sodyum bikarbonat (NaHCO₃), kalsiyum hidroksit [Ca(OH)₂] ve kireç gibi temel absorbanların kuru veya ıslak formda kullanılması ile HF ve HCl giderilir.
Metal emisyonlarının azaltılması için tedbirler:

Kurşun veya diğer toksik metalleri içermeyen, yaygın olarak mevcut sır malzemelerinin kullanılması

Krom bazlı pigmentler ve antimon, baryum, kobalt, kurşun, lityum, mangan veya vanadyum içeren renklendiricilerin kullanımından kaçınılmalıdır

Yüksek sıcaklıklarda kararlı ve silikat sistemlerde genellikle inert olan renkli bileşiklerin (örn. leke içeren pigmentler) kullanılması. Bu tip sırlarda metal uçuculuk riski, kısa pişirme çevrimleriyle daha da azaltılabilir

Yüksek verimli toz azaltma tekniklerinin kullanılması (örn. torba filtre)

9.2.4.Halk Sağlığı Etkileri de dahil Genel Sosyoekonomik Etkiler

Oluşması Muhtemel Etkiler

Dökülmeler sebebiyle toprak/su/ yeraltı suyunun kontamine olması

Üretim prosesi sırasında oluşan tozlar astım, akciğer hastalıkları ve kansere sebep olma potansiyeline sahiptir.

Fırınların çekiş fanları, presler, taşıma bantları, toz tutucuların fanları ile çeşitli motor ve kompresörler vb. makinalarından kaynaklı olarak yüksek derecede gürültüye maruz kalınabilir.

Toksik içeriğe sahip olabilecek sır hammaddelerinin solunması veya temastan kaynaklı sağlık riskleri

Büyük tehlikelerden (patlama, yangın) kaynaklı sağlık riskleri

Tarımsal arazi kullanımı ve turizme olan etkiler

Arazi ve ev fiyatlarına olumsuz etkiler

Alınması Gereken Önlemler

Su, yeraltı suyu, toprak ve havaya olan etkilerin azaltılması için gerekli tedbirler alınmalıdır. (Bölüm 9.2 altındaki ilgili başlıklara bakılabilir)

Saha çalışanları kişisel koruyucu ekipmanlar ve mevsimlik çalışma kıyafetleri kullanmalıdır

Otomatik alarm ve kapatma sistemleri kurulmalı ve bu sistemler sık ve uygun denetime tabi olmalıdır

İşçi sağlığının rutin olarak izlenmesi için program uygulanmalıdır

Tehlikeli kimyasalların taşınması ve dozlanması sırasında yarı veya tamamen kapalı otomatik sistemlerin kullanımı teşvik edilerek kimyasallara maruziyet sınırlandırılmalıdır

Gürültülü çalışan ekipmanlar izole edilmelidir

Çalışanlar yüksek vücut ısısı, yüksek kalp atış hızı, terleme kaynaklı aşırı kilo kaybı gibi ısı stresinin etkilerini fark edebilecek şekilde eğitilmelidir.

9.2.5.Yüzey ve Yeraltı Sularına Etkiler

Oluşması Muhtemel Etkiler
Duvar ve yer karoları imalatında proses atıksuları; hammadde hazırlama ve sırlama ünitelerinin temizlenmesi, filtre preslerde veya santrifüj filtrelerde susuzlaştırma ve ıslak taşlama kaynaklı olarak oluşmaktadır. Su, genel olarak kapalı çevrim sistemler ile yeniden kullanılmaktadır. Fazla sır malzeme toplanıp, üretim döngüsüne geri beslenmektedir.
Tablo ’de seramik karo imalatında oluşan arıtılmamış proses atık suyunun kimyasal analizi verilmiştir. Atıksuyun çoğunluğu sırlama ünitelerden gelen temizlik suyudur. Bu sebeple atıksuyun konsantrasyonu büyük ölçüde sır malzemelerinin bileşimine bağlıdır.

Tablo Karo Üretimi Arıtılmamış Proses Atık Suyu Kimyasal Analizi []

Parametre	Aralık (mg/L)	Parametre	Aralık (mg/L)
pH	7-9	Kalsiyum	5-500
Askıda katı madde	1000-20000	Bor	1-60
Çökebilen katı madde	5-30	Kurşun	< 5
KOİ	1000-400	Sodyum	50-500
BOİ5	40-60	Potasyum	1-50
Flor	<2	Silikon	5-30
Klor	300-700	Aluminyum	< 2
Sülfat	100-1000	Demir	< 0,5
Magnesyum	10-100	Çinko	< 2

Sağlık gereçleri imalatında proses atık suyu; hammadde hazırlama ünitelerinin ve döküm ünitelerinin temizlenmesi, sırlama işlemi ve ıslak taşlama işlemi kaynaklı olarak oluşmaktadır. Proses atıksuyu, hammaddeler ile aynı bileşenleri içermektedir ve bu sebeple tekrar kullanılabilir (özellikle temizlik suyu olarak). Tablo ’de sağlık gereçleri üreten bir tesise ait örnek arıtılmış proses suyu kirletici konsantrasyonları verilmiştir (çöktürme sonrası kompozit numune)

Tablo Sağlık Gereçleri Üretimi Arıtılmış Proses Atık Suyu Kirletici Konsantrasyonları []

Parametre	Konsantrasyon (mg/L)	Yük (g/gün)
Çinko	0,05	1,0
Nikel	< 0,01	< 0,2
Kurşun	< 0,01	< 0,2
Bakır	< 0,01	< 0,2
Krom	< 0,01	< 0,2
Krom-VI	< 0,05	< 0,01
Kobalt	< 0,01	< 0,2
Kalay	< 0,01	< 0,2
Kadmiyum	< 0,005	< 0,1
Antimon	< 0,01	< 0,2
Baryum	0,32	6,4
Sülfat	53	1060
pH	7,7	-

Sofra ve süs eşyaları imalatında proses atık suyu; hammadde hazırlama ünitelerinin ve döküm ünitelerinin temizlenmesi, sırlama ve süsleme işlemleri, filtre pres veya santrifüj filtrelerle susuzlaştırma ve ıslak taşlama kaynaklı olarak oluşmaktadır.

Tuğla veya çatı kiremitlerinin imalatında, sırlama veya astarlama işlemleri yapılıyorsa, bu süreçlerden kaynaklı az miktarda proses suyu oluşmaktadır. Fazla sır ve astar malzeme toplanıp üretim döngüsüne geri beslenir. Hammadde hazırlama ünitelerinin ve kalıpların temizlenmesinden kaynaklı olarak da ilave proses atık suyu oluşabilmektedir. Bu atıksu genellikle kapalı çevrim sistemlerle tekrar kullanılabilir.
Alınması Gereken Önlemler

Atıksu oluşumunu önlemek ve azaltmak için sektöre özel tedbirler: []

Islak sistemler yerine kuru baca gazı arıtma sistemlerinin tercih edilmesi

Tatbiki mümkün ise, atık sır toplama sistemlerinin kurulması

Alçı iletimi için borulama sisteminin kurulması

Proses atıksularının diğer proses adımlarından ayrı tutulması

Kapalı devre su yeniden kullanım sistemlerinin uygulanması

Arıtılmamış proses atıksuyunun alıcı ortama deşarjının engellemesi ve çıkış suyunun sürekli olarak izlenmesi

Atık su arıtma tesisinin kapasitesini düşürebilmek için, yağmur suyunun ayrı toplanması

Endüstriyel proses atık suyunun arıtılmasına yönelik teknikler:

21. 
    pH ayarlaması içeren dengeleme tankı
    
22. 
    Askıda katı maddelerin giderilmesi için çöktürme tankı
    
23. 
    Çökmeyen askıda katıların giderimi için çok medyalı filtrasyon
    
24. 
    Susuzlaştırma
    
25. 
    Artıkların tehlikesiz/tehlikeli düzenli depolama sahalarında bertaraf edilmesi
    
26. 
    İleri metal giderimi için membran filtrasyon veya diğer fiziksel-kimyasal artıma teknolojilerinin kullanılması gerekebilir.
    

9.2.6.Bitkiler ve Hayvanlar, Eko Sistemler, Peyzaj ve Korunan Alanlar Üzerine Etkiler

Oluşması Muhtemel Etkiler

Hayvanlar ve bitkiler üzerine muhtemel önemli etkiler:

Arıtılmamış atıksu deşarjından kaynaklı su özelliklerinin (fiziksel, kimyasal, biyolojik) değişmesine bağlı olarak su ortamı değişiklikleri

Peyzaj üzerine muhtemel önemli etkiler:

Rekreasyon alanı, turizm bölgesi, yerleşim alanı vb. gibi bölgelerde oluşan görsel rahatsızlık
Alınması Gereken Önlemler

Hayvanlar ve bitkiler üzerine muhtemel önemli etkileri azaltma tedbirleri:

Yerli türlerin telafi edilmesi amacıyla ekimi veya restorasyonu

Etkilenen korunmuş bölgenin bitki örtüsünün belirli bir süre (örn. 2-3 yıl) izlenmesi; restorasyon başarısız olursa, bazı düzeltmeler yapılıp ilave dikim planı başlatılmalıdır

Peyzaj üzerine muhtemel önemli etkileri azaltma tedbirleri:

Yollara yakın alanlara (özellikle sürücülerin görüş hizasına) görüntü perdesi olarak hizmet vermesi için ağaçlar dikilmelidir.

9.2.7.Atıklar

Seramik ürün imalatı esnasında oluşması muhtemel atıklar aşağıdaki gibidir: []

Farklı türde çamurlar (atıksu arıtma çamuru dahil)

Sırlama, alçı kalıp ve taşlama işlemlerinden kaynaklı proses çamurları

Şekillendirme, kurutma, pişirme gibi proses faaliyetlerinden kaynaklı diğer proses atıkları (örn. kırık ürünler)

Baca gazı artıma ve toz tutma sistemlerinden çıkan katı atıklar

Kullanılmış alçı kalıplar

Kullanılmış sorpsiyon maddeleri (örn, granül veya toz alçıtaşı)

Plastik, hurda demir ve çelik, odun, kağıt ve karton gibi geri dönüştürülebilen ambalaj atıkları
Duvar ve yer karosu tesisinde üretilen çamur miktarı 0,09 – 0,15 kg/m²-ürün arasında değişmektedir (bkz Tablo ). Gövde ağırlığı 15 - 20 kg/m² olan bir ürün için, çamur üretimi %0,4 – 1,0'e karşılık gelmektedir (kg kuru çamur / kg seramik gövde). Sağlık gereçleri ile softa ve süs eşyaları imalatında, proses atıksuyu arıtımı sonucu beyaz çamur oluşmaktadır. Beyaz çamurun içeriğinde kaolin, diğer seramik hammaddeleri ve az miktarda alçı bulunmaktadır. []
Tablo Seramik Karo Üretim Tesisi Atık Üretimi []

Birim Ürün Başına Çıktı	Birim	Sektör Kıyas Noktası*
Karo yüzeyi sırlama atığı	g/m^2 karo yüzeyi	100
Çamur	g/m^2 karo yüzeyi	90-150
Katı atıklar – kesilen ve defolu parçalar	g/m^2 karo yüzeyi	700-1300
Seramik ürün üretiminde sır geri kazanımı ve yeniden kullanımı	m^3/gün	0,08-0,1
Birim seramik ürün başına kullanılan sır	kg/ürün	1,5-3
* Sektör kıyas noktaları, AB içinde faaliyet gösteren bazı tesislerden alınan örnek değerlerdir ve karşılaştırma amacıyla sunulmuştur. Yeni tesisler daha düşük değerleri hedeflemelidir.

Alınması Gereken Önlemler

Atık hiyerarşisi yaklaşımı gereğince öncelikle, proses iyileştirmeleriyle atıkların oluşumunun önlenmesi ve üretim miktarların mümkün olduğu kadar aza indirgenmesi esastır.

27. 
    Alçı kalıp döküm ünitelerinin, polimer kalıpların kullanıldığı basınçlı döküm (izostatik presler) üniteleri ile değiştirilmesi
    
28. 
    Alçı kalıpların ömrünün arttırılması (örn. otomatik veya vakumlu alçı karıştırıcılar kullanılarak elde edilen sert alçı kalıplarının kullanılması)
    
29. 
    Ateşleme kontrolü için elektronik sistemlerin kurulması (süreci optimize etmek ve kırık ürün miktarını azaltmak için)
    
30. 
    Fazla sırların geri kazanılmasına imkan veren spreyleme kabinlerinin kurulması
    

Akabinde, atıklarından kullanılabilir ürünler elde edebilme ve yeniden değerlendirilebilmeleri için geri dönüşüm fırsatları aranmalıdır.

31. 
    Özellikle hammadde hazırlama için ıslak öğütme işleminin uygulandığı tesislerde, çamurun seramik kalıp olarak geri dönüşümü
    
32. 
    Karo ve sağlık gereçleri imalatından çıkan çamurun, tuğla veya kil agrega üretiminde hammadde veya katkı maddesi olarak yeniden kullanılması
    
33. 
    Toz tutma sistemleri tarafından toplanan maddelerin, talaşların ve diğer proses kayıplarının hammadde olarak geri dönüşümü
    

Geri dönüşüm/geri kazanım uygulamaları bir alternatif değilse, malzeme/enerji geri kazanımı amacıyla atıklar ön işlem veya yakma tesislerinde işlem görmelidir.

En son tercih olarak günlük faaliyetlerden kaynaklanan evsel nitelikli katı atıklar, ambalaj atıkları, tıbbi atıklar ve tehlikeli atıklar; Bölüm 9.1.7’de açıklandığı üzere lisanslı tesislere gönderilip bertaraf edilmelidir.